【正文】 括以下內(nèi)容： （ 1）、產(chǎn)品標準號； （ 2）、鋼牌號； （ 3）、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)； （ 4）、品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級； （ 5）、產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果； （ 6）、制造廠檢 驗印記。 、管道的組成件（彎頭、三通等）必須有質(zhì)量證明書和合格證。質(zhì)量證明書的審查和外觀檢查如有一項和合格，該批材料不得在工程中使用。 、焊接材料檢驗 （ 1） 焊條 E4303 Ф ～ 4mm、 焊絲 H08Mn2SiA 等 焊材應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。 （ 2）、設(shè)立焊條庫，制定焊材二級庫管理規(guī)定。 b、施工現(xiàn)場的條件 比較差，項目部向焊材一級庫領(lǐng)取電焊條一次不宜過多，避免降低焊條質(zhì)量。 d、焊條烘焙前應(yīng)認真核對牌號、批號、規(guī)格和數(shù)量，不同牌號焊條分別按說明書參數(shù)烘焙。 f、焊條放入烘箱前，烘箱內(nèi)的溫度應(yīng)在 50℃以下。 h、做好每爐焊條的烘焙溫度和時間記錄。 j、保溫筒要加溫到 100177。 k、管理員憑焊接工藝卡發(fā)放焊條每次不能超過 3Kg。 、螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷。 、耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片的邊緣應(yīng)切割整齊，表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。 、 閥門在安裝前，應(yīng)逐個對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的 倍，停壓 5min，無泄漏為合格。 、 具有上密封面結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的 倍。 、 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水吹干，封閉出入口，作出標識，并填寫閥門 試驗記錄。 b. 當采用氧炔焰或等離子等熱加工方法進行切割及加工坡口后 ,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。 d. 管端切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管外徑的 1%，且不超過 3mm。一般對接接頭的坡口形式及尺寸如圖； 管道焊縫的設(shè)置 管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)方便于焊接及檢驗，并應(yīng)符合下列要求： (1)除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100mm。 (3)管段兩相鄰焊縫中心的間距應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： 100mm，且不小于管子外徑； ，其它任意兩焊縫間的距離不小于 50mm； 管子組對 xxx 加油站工程設(shè)備及管道施工方案 7 a．管子組對焊接前 ,應(yīng)對坡口及其內(nèi)外表面的油、銹、毛刺等污物進行清理 ，清理范圍不小于 10MM。 c. 當不同壁厚管道組成件組對時，應(yīng)對管端進行修整 ,使其管端修整符合相應(yīng)規(guī)范要求。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋時應(yīng)予以清除。預(yù)制的管道清理干凈后應(yīng)把管口封住。 、 管道安裝 （ 1） 管道安裝偏差應(yīng)符合下表（ GB50235）： 水平管道平直度 DN≤ 100 2L%，最大 50 DN＞ 100 3L%，最大 80 立管鉛垂度 5L%，最大 30 成排管道間距 15 交叉管的外壁或絕熱層間距 20 注： L 代表管子有效長度， DN 為管子公稱直徑。當管子公稱直徑或等于 100mm 時 ,允許偏差為 2mm。 (3)當管道安裝工作有間斷時 ,應(yīng)及時封閉敞開的管中。 (2)法蘭密封面應(yīng)與管子中心垂直，當公稱直徑小于或等于 300mm 時，在法蘭外徑上的允許偏差為177。2mm。 xxx 加油站工程設(shè)備及管道施工方案 8 (4)法蘭螺栓擰緊應(yīng)對稱次序進行，所有螺栓應(yīng)擰緊，受力應(yīng)均勻，不得遺漏。 、 閥門的安裝 (1) 本工程中的溫閥門為焊接閥門，閥門不得關(guān)閉，焊縫應(yīng)保證質(zhì)量。 (3) 閥門應(yīng)以關(guān)閉的狀態(tài)來安裝。閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其規(guī)格、型號。同時還應(yīng)注意布置統(tǒng)一、齊整和可操作性 (6) 安全閥應(yīng)送勞動局檢驗部門調(diào)校合格后方可安裝，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計條件規(guī)定。 (2)管道的固定支架是將管道托座底面與支架頂面焊死。 (4)支架所有焊縫焊角高度為 6mm。 、施工現(xiàn)場設(shè)專職的焊接質(zhì)量巡視員，負責檢查、監(jiān)督焊接工作。 (1)電弧焊焊接時，風速等于或大于 8m/s；氣體保護焊焊接時，風速等于或大于 2m/s； (2)相對 濕度大于 90%； (3)下雨。 (2)焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm。 (3)管道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： a、直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑； b、除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm。 、焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合以下的要求： (1)不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。 (3)焊縫表面不得低于管道表面。 〔注： b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度〈 mm〉。 、焊接工作完成，表面處理合格后，焊工應(yīng)在焊縫附近打上焊工鋼印號，同時用記號筆寫上管線號、焊縫編號和焊工號。焊接管理員（巡視員）作好焊接質(zhì)量檢查記錄并提供有關(guān)資料給專業(yè)工程師和資料員，以作相關(guān)的記錄。 (2)每名焊工焊接接頭射線檢測百分率符合下列要求： a、油品管道焊接接頭，不得低于 10%； b、固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的 40%，且不得少于 1 個。如補充檢查仍不合格，應(yīng)再做抽查出不合格數(shù)量的雙倍數(shù)目的補充探傷檢查，當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時應(yīng)對該焊工焊接的全部對接接頭作探傷檢查。 b 表層修補可由焊工自行處理，內(nèi)部缺陷挖補應(yīng)會同項目焊接責任人、質(zhì)檢員，無xxx 加油站工程設(shè)備及管道施工方案 10 損探傷檢驗員決定缺陷性質(zhì)和部位后進行返修。 d 壓力管道焊縫同一部位返修次數(shù)不得超過 3 次。 管道的壓力試驗 管道系統(tǒng)壓力試驗，應(yīng)按設(shè)計文件要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格后進行。 試壓用的壓力表量程、精度等級、檢定期符合要求。 管道試驗時，系統(tǒng)中必須裝設(shè)兩個以上經(jīng)校核，精度不低于 級且在有效期內(nèi)的壓力表，壓力表量程應(yīng)為試驗壓力的 ~2 倍。 管道系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)用潔凈水進行 ， 管道試驗壓力為 。 管道液體壓力試驗時，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣。 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理； 缺陷消除后，重新試驗。 管道系統(tǒng)試壓完畢， 應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。 xxx 加油站工程設(shè)備及管道施工方案 11 管道系統(tǒng)沖洗前，應(yīng)符合下列要求： 不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。 不參與系統(tǒng)沖洗的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與沖洗系統(tǒng)隔離。 沖洗采用水沖洗時，沖洗管道使用潔凈水。 水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，用目測檢查出口的水色和透明度，以出、入口的水色和透明度一致為合格。 沖洗合格后，及時恢復(fù)原狀，并填寫管道系統(tǒng)沖洗記錄。 氣體泄漏性試