【正文】 夾緊后本夾具即可安全工作. 定位誤差計算 （1）（），影響位置度的定位誤差為 ΔD=ΔY+ΔB 根據(jù)基準(zhǔn)分析，ΔB=，根據(jù)《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表7—12所示定位簡圖（3）可得 ΔD=δD/2+δd/2=（+）= 此值小于工件相應(yīng)位置度公差，即 ΔD= 偏心輪兩側(cè)面緊貼在操縱槽兩內(nèi)側(cè)面實施定位夾緊，偏心輪具有定心作用，由于其定位基準(zhǔn)是操縱槽的對稱面，故ΔB=0，且基準(zhǔn)位移誤差ΔY=0. 換擋叉頭圓弧操縱槽的中心線與M101—+，對M101—7H螺紋孔的位置度產(chǎn)生影響。（3）可卸式鉆模板根據(jù)零件的加工工藝要求和鉆模板的分析，加工此孔應(yīng)選用鉸鏈?zhǔn)姐@模板。加工是鉆模板需要菱形螺母或其他方法予以鎖緊。鉆模板與鉸鏈座凹槽一般采用H8/h7配合，精度要求高時應(yīng)配制，～。當(dāng)鉆模板妨礙工件裝卸或鉆孔后需攻螺紋時，可采用鉸鏈?zhǔn)姐@模板。（4）特殊鉆套 鉆模板的設(shè)計（1）固定式鉆模板，鉆模板和夾具體或支架的固定方法，一般采用兩個圓錐銷和螺釘裝配連接；對于簡單的結(jié)構(gòu)也可采用整體的鑄造或焊接結(jié)構(gòu)。（3）快換鉆套。當(dāng)鉆套磨損后，為更換鉆套方便，常采用可換鉆套。（2）可換鉆套。（1）固定鉆套。 鉆套的選擇和設(shè)計鉆套是鉆模的特殊元件，其作用是確定被加工工件上孔的位置，引導(dǎo)鉆頭、擴孔鉆或絞刀，并防止加工過程中偏斜。（5）鉆模板和夾具體為焊接式的鉆模，因焊接應(yīng)力不能徹底消除，精度不能長久保持，故一般在工件孔距公差要求不高（大于177。孔距尺寸公差小于177。如生產(chǎn)批量大，則可在立式鉆床上采用多軸傳動頭加工。（2）翻轉(zhuǎn)式和移動式鉆模適用于加工中、小型工件，包括工件在內(nèi)所產(chǎn)生的總重量不宜超過100kg。 鉆模的類型的選擇鉆模的類型很多，在設(shè)計鉆模時，首先需要根據(jù)工件的形狀、尺寸、重量和加工要求、并考慮生產(chǎn)批量和工廠的技術(shù)情況等具體條件來選擇鉆模的結(jié)構(gòu)類型。操縱槽采用圓偏心輪式的定位夾緊裝置，拔叉腳內(nèi)側(cè)面采用圓柱擋銷定位。另外，鉆孔加工的切削力主要是鉆頭進(jìn)給的軸向力和鉆削轉(zhuǎn)矩，沿工件軸向幾乎沒有切削力，所需要的夾緊力不大。缺點是，夾緊力較大時容易引起定位元件變形。 定位方案及定位元件的選擇和設(shè)計 定位方案的選擇根據(jù)工序加工要求，工件在夾具中的定位方案如下：，限制4個自由度，以操縱槽為止推基準(zhǔn)，限制1個自由度，以拔叉腳內(nèi)側(cè)面為防轉(zhuǎn)基準(zhǔn)，限制1個自由度，夾緊操縱槽。工件上拔叉頭端面，操縱槽，拔叉腳內(nèi)側(cè)面均已加工，達(dá)到設(shè)計圖樣要求，拔叉腳端面已粗加工。零件的加工要求為：螺紋孔M101—，+。該零件的工藝規(guī)程設(shè)計如上所述，現(xiàn)要求設(shè)計第100道工序用的攻M101—7H螺紋孔的夾具。見附錄 1 。（3） 計算基本時間 根據(jù)《工藝手冊》，加工長度L=71mm，10件一起加工，單面加工余量Zp=，系數(shù)K=,磨削一面的機動時間為 基本時間為 檢查最后將以上各工序切削用量、公式定額的加算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片。硬度為中軟1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為35040127（DBd）。+（12）]mm= ,取y=4mm,切人量Δ=4mm . Tj=l+y+Δ/nf=8+4+4/835=. 確定輔助時間Tf,，共計Tf=. ⑵ ①確定攻螺紋進(jìn)給量f 因為p=1mm,所以f=1mm/r,查表53取Z525鉆床主軸轉(zhuǎn)速為n=320r/mm,即機用絲錐轉(zhuǎn)速為320r/min.②確定攻螺紋的基本時間Tj Tj={(L+L1+L2/fn)+ (L+L1+L2/fn1)} L1=(13)p=13,取L1=2 L2=（23）p =23,取L2=3。則相應(yīng)的切削速度為： V=∏Dn/1000=∏14190/1000=切削工時：行程=L+L1+L2=70mm t=70/190= 工序100 攻螺紋孔M1017H ⑴ ①確定進(jìn)給量f 查表5113得，f=()d,考慮鉆頭直徑小，剛性差，選進(jìn)給量量選小值，取f==8=,臺式鉆床沒有自動進(jìn)給系統(tǒng)，均采用手動進(jìn)給。主軸轉(zhuǎn)速： n=1000v/∏d=100060/∏40=根據(jù)機床說明書，取n=450r/min故實際切削速度為：v=∏dn/1000=∏40450/1000=切削工時 行程=L+L1+L2=50mm t=50/330= 工序70已知工件材料35＃鋼，硬度為180HBS，高速剛錯齒三面刃銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)z=18，已知銑削寬度a=，銑削深度a= 查《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表5122,f=～,取f= mm/z 查《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表5124, Vc＝20～40m/min，取Vc＝30m/min n=1000V/∏d=100030/100= r/min 查《機械制造技術(shù)課程設(shè)計指導(dǎo)書》表58，相近的主軸轉(zhuǎn)速n =95 r/min 工作臺進(jìn)給量fm=125mm/min則切削速度 Vc =∏dn/1000 =10095/1000= m/min4．確定加工時間 Tj=L+L1+L2/Fm=56+200+3/125= 工序80 粗銑操縱槽， 進(jìn)給量：采用槽銑刀加工，銑刀的規(guī)格為φ14，《機械加工工藝手冊》表215，ap=2mm。4）取n=760r/min,基本時間，輔助時間=。2）(+ +)方法同上，查《指導(dǎo)》表5114，背吃刀量=，選進(jìn)給量f=,機床轉(zhuǎn)速n=392r/min,切削速度，基本時間，輔助時間=。被加工孔的長度l=切入量y= ==— 式中為鉆頭直徑（mm）；為鉆頭半頂角；常為。 ⑶攻螺紋孔M1017H鉆φ8孔表面公差等級要求為IT12，可選用0200mm/⑷對換擋叉腳的兩端面吹砂查表556和表559，可選用0200mm/。此時達(dá)到的公差的等級為IT8，由于精度高，加工時每個工件部需要進(jìn)行測量，故選用極限量規(guī)，孔量具選用錐柄圓柱塞規(guī)。 選擇量具該零件屬于批量生產(chǎn)，一般采用通用量具。特殊定制直徑d=100mm,L=,D=30mm,z=10mm的鑲齒的三面刃圓弧銑刀，叉腳兩端面用d=125mm,D=40mm,L=40mm,Z=14的鑲齒套式面銑刀。均可用標(biāo)準(zhǔn)刀具，φ14mm標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆，；，φ8直柄麻花鉆。由于鉆φ8的孔的直徑較小，故可采用專用夾具在立式鉆床上加工，攻螺紋用M1017H的絲錐。 （2）工序40 由于加工零件輪廓尺寸不大，工序包括4個工步，為減少換到時間，可用專用夾具，選用Z525鉆床比較合適。表51 機械加工余量及工序尺寸工序號工序內(nèi)容單邊余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/mm20銑換檔叉頭孔位置左端面258銑叉頭右頂端面256407Φ14孔口倒角50銑換檔叉腳外凸端面銑換檔叉腳內(nèi)平端面60粗銑換檔叉腳內(nèi)側(cè)面2510+70銑換檔叉腳內(nèi)側(cè)面80銑操縱槽90銑未攻螺紋孔M1017H端面100定位,鉆Φ8孔4Φ8攻螺紋孔M1017H1M1017H120磨削換擋叉腳兩側(cè)面 6 選擇機床及工藝設(shè)備 選擇機床 根據(jù)一般工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，為了滿足生產(chǎn)需求，現(xiàn)選用各工序所用的設(shè)備為： （1）工序10，60，70，80，90，銑換擋叉頭兩端面，叉腳兩端面幾內(nèi)側(cè)面時，為提高效率，采用兩把鑲齒三面刃組合銑刀同時加工，以達(dá)到要求。（4） 鍛件材質(zhì)系數(shù)M 由于該零件材料為35鋼，%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬于M1級。（2） 鍛件質(zhì)量 mf ，估算為mf=。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素?！?根據(jù)上述原始資料和加工工藝，查各表面加工余量，確定各表面加工余量，工序尺寸及公差，如表51所示。換檔叉零件第一道工序各工步無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，其余各表面加工均用統(tǒng)一基準(zhǔn)且基準(zhǔn)重合，故只需查得加工余量以及根據(jù)零件情況確定加工余量，便可確定工序尺寸?？椎募庸び嗔坑杀?124查得。5 確定機械加工余量、工序尺寸及公差 確定機械加工余量鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)確定。 擬訂加工工藝路線方案一：工序號工序內(nèi)容設(shè)備00毛坯鍛件10熱處理正火20銑換檔叉頭左端面，尺寸58mm銑換檔叉頭右頂端面，尺寸56mmXA6132臥式銑床，專用夾具，三面刃銑刀，0~200mm/30鉗：校正換檔叉鉗工臺40鉆、擴、Z525鉆床50粗銑換檔叉腳外凸端面銑換檔叉腳內(nèi)平端面銑床6045゜銑床70銑換檔叉頭兩側(cè)面銑床80銑操縱槽（45゜）銑床90銑未鉆螺紋孔端面銑床100鉆、攻螺紋孔M1017H鉆床，機用絲錐110換檔叉腳局部淬火120磨削換擋叉頭兩側(cè)面130清洗140檢驗工序號工序內(nèi)容設(shè)備00毛坯鍛件10熱處理正火20鉆、擴、Z525鉆床30鉗：校正換檔叉鉗工臺40銑換檔叉頭左端面，尺寸58mm銑換檔叉頭右頂端面，尺寸56mmXA6132臥式銑床，專用夾具，三面刃銑刀，0~200mm/50粗銑換檔叉腳外凸端面銑換檔叉腳內(nèi)平端面銑床6045゜銑床70銑換檔叉頭兩側(cè)面銑床80銑操縱槽（45゜）銑床90銑未鉆螺紋孔端面銑床100鉆、攻螺紋孔M1017H鉆床，機用絲錐110換檔叉腳局部淬火120磨削換擋叉頭兩側(cè)面130清洗140檢驗表43 加工方案方案二：工藝方案的比較與分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：；方案二則是先銑叉頭，然后再加工其它平面。 ⑥公差等級為IT12，查表42可知粗銑即可。換檔叉腳內(nèi)側(cè)面510+ ③，公差等級為IT14，粗車。 ②公差等級為IT12，粗銑。 ，、擴、鉸和孔口倒角，換檔叉腳兩端面的加工方法銑削吹砂，其內(nèi)側(cè)面的加工方法為銑削，叉頭兩端面、操縱槽的加工方法為銑削，M1017H的加工方法為先銑其端面，后定位鉆Φ8孔，深度是8mm，再用機用絲錐攻絲，使其達(dá)到M1017H的要求。根據(jù)粗、精基準(zhǔn)選擇原則，確定各工表面的基準(zhǔn)如表311所示。 定位基準(zhǔn)的選擇。d、選擇加工表面作為定位基準(zhǔn)，即“滋為基準(zhǔn)”。b、盡可能使工件各主要表面的加工，采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，這是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。d、當(dāng)全部表面都需要加工時，應(yīng)選余量最小的表面作為基準(zhǔn)，以保證該表面有足夠的加工余量。b、當(dāng)必須保證加工表面與不加工表面的位置尺寸時，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。選擇定位粗基準(zhǔn)是要能加工出精基準(zhǔn)，同時要明確哪一方面的要求是主要的。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。3 基準(zhǔn)的選擇 基準(zhǔn)面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工作之一。鍛件公差等級為CTB（見表31），加工余量查表310，換擋叉腳內(nèi)側(cè)面留單邊余量為2mm, ,操縱槽不鍛出,. 確定毛坯的技術(shù)要求圖21所示：①未注明鍛造圖角為R15,撥模斜度為7176。 確定毛坯的類型，制造的方法和尺寸及其公差①因零件的材料為鍛件，要求成批生產(chǎn)，換擋叉的輪廓尺寸不大且有較多不需要加工的表面，所以毛坯選用模鍛鍛造成形。（6）螺紋孔端面螺紋孔M10。（4）換擋叉頭兩側(cè)面,。（2）換擋叉腳端面，+。由于換擋叉在工作時表面承受一定的壓力，因此，要求有一定的強度和韌度。M1017H螺紋孔和換擋叉腳側(cè)面51 。去毛刺。 零件的工藝分析零件圖上的主要技術(shù)要求為：兩叉腳口表面淬火至全厚硬度HRC45。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。撥叉零件工藝過程設(shè)計和鉆孔工序?qū)I(yè)夾具畢業(yè)設(shè)計目 錄摘 要 IABSTRACT II1 零件的工藝分析 1 1 1 22 毛坯的選擇 3 3，制造的方法和尺寸及其公差 3 3 43 基準(zhǔn)的選擇 5 基準(zhǔn)面的選擇 5 54 擬訂機械加工工藝路線 7 7 85 確定機械加工余量、工序尺寸及公差 11 確定機械加工余量 116 選擇機床及工藝設(shè)備 14 14 14 14 157 確定切削用量及基本用時 17 工序40 17 工序60 粗銑叉腳內(nèi)端面：保證尺寸51(+) 19 工序70 19 工序80 粗銑操縱槽， 20 工序100 攻螺紋孔M1017H 20 工序120 磨削換擋叉頭兩側(cè)面 22 檢查 228 機械加工工藝卡片和機械工序卡片 239 機床夾具設(shè)計 24 24 定位方案的選擇 24 25 25 25 26 26 26 27 導(dǎo)向方案及導(dǎo)向元件的選擇和設(shè)計 30 導(dǎo)向方案 30 導(dǎo)向元件設(shè)計 30 導(dǎo)向誤差計算 30 31總 結(jié) 3