青霉素生產(chǎn)工藝研究現(xiàn)狀-在線瀏覽
2025-01-13 08:16本頁面
【正文】 ↑ ↓ ↓ 消泡劑 萃取結(jié)晶 綜合利用 ↓ 青霉素 接種工藝 山東魯抗醫(yī)藥集團(tuán)公司與山東大學(xué)發(fā)酵工程國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室的研究人員近期對(duì)青霉素發(fā)酵罐的接種工藝進(jìn)行了改進(jìn)，打破了種罐種子液接種控制在 1O%～ 15%的傳統(tǒng)，接入 2O％的種罐種子液和 10%的發(fā)酵至 6O 小 時(shí)的前期發(fā)酵凌，使總接種量達(dá)到 3O%，大幅提高了青霉素的生產(chǎn)效率。既實(shí)現(xiàn)了大幅縮短停滯期和菌絲生長(zhǎng)期的目的．又保證了次級(jí)代謝階段的茵絲量和維持時(shí)間， 從而顯著提高了青霉素的生產(chǎn)水平和經(jīng)濟(jì)效益。 [8]石藥集團(tuán)中潤(rùn)制藥有限公司 的 張敬書 等對(duì) 青霉素發(fā)酵帶放再培養(yǎng)工藝 進(jìn)行了優(yōu)化，得出 使用 1／ 3 培養(yǎng)基比例的情況下帶放再培養(yǎng)工藝最合理，提高單罐批發(fā)酵產(chǎn)量得率 15%， 增大發(fā)酵液產(chǎn)量明顯。[9] 過濾 工藝 青霉素發(fā)酵液的成分比較復(fù)雜，除含有較低濃度的青霉素 (3％～4％ )外，還含有大量的菌絲、未被利用的培養(yǎng)基、蛋白質(zhì)、色素、氨基酸、青霉素同系物及降解物等，過濾工序是青霉素提煉精制的第一道工序，其目的是將菌絲和發(fā)酵液分開，使其能夠符合后續(xù)提取工藝的要求。 采用超濾膜技術(shù)應(yīng)用于青霉素發(fā)酵液的過濾，由于其選用了孔徑非常小的膜材料作為過濾介質(zhì)，可以把一部分溶解于水相中的大分子溶質(zhì)除去。因此，膜技術(shù)的應(yīng)用可以使青霉素系列產(chǎn)品在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中更具有競(jìng)爭(zhēng)力。其中，溶劑萃取法應(yīng)用最為廣泛。 [14]因此開發(fā)新的提取工藝以提高收率，降低能耗，從而降低成本，是當(dāng)前青霉素類抗生素藥物工業(yè)生產(chǎn)中亟待解決的關(guān)鍵問題之一。 ㈠ 傳統(tǒng) 萃取法 青霉素發(fā)酵液體積大、單位低，經(jīng)過發(fā)酵液預(yù)處理和過濾后，在生產(chǎn)工藝中采用酸化萃取的方法，利用分配系數(shù)不同，使青霉素得到進(jìn)一步的濃縮和提純。 K0=C1／ C2 式 中 C1 為溶質(zhì)溶于上相溶劑的濃度 。而青霉素溶媒萃取工藝正是利用青霉素在酸性條件下，從水相轉(zhuǎn)移到醋酸丁酯相中。王 聰 首次采用離心機(jī)萃取工藝取代傳統(tǒng)的罐式萃取工藝進(jìn)行研究，青霉素混和液在數(shù)秒即達(dá)到充分混和后高速離心分離，使青霉素快速轉(zhuǎn)移到醋酸丁酯相中，大大縮短了青霉素在酸性條件下的混和、分離時(shí)間，減少了青霉素的酸性降解，分離效率大大提 高 .[13] (萃取工藝流程圖 [15]) ㈡ 直接結(jié)晶法 秦麗艷等采取不同的工藝直接結(jié)晶來制取，通過實(shí)驗(yàn)得出， 采用超濾處理后的濾液經(jīng)過多次萃取、反萃后的改進(jìn)工藝，直接結(jié)晶青霉素鈉鹽所得產(chǎn)品符合藥典要求，質(zhì)量與間接法基本一致，并且收率比間接法高 ％。[16] ㈢ 中空纖維更新液膜技術(shù)提取 法 張衛(wèi)東等基于表面更新理論，提出了一種新型的中空纖維更新液膜技術(shù)，不僅可以有效地解決相間泄漏問題，提高過程的穩(wěn)定性；而且，還利用纖維管內(nèi)側(cè)液膜相的更新作用極大的提高過程的傳質(zhì)效率。 [17]其流程 圖如下： 李晶等通過實(shí)驗(yàn)對(duì)該法測(cè)評(píng)，得出如下結(jié)論： 采用新型的中空纖維更新液膜提取工藝，可將其萃取和反萃過程集成在同一設(shè)備內(nèi)進(jìn)行，減小了設(shè)備體積；省去了廢液 (萃余液 )和廢溶媒蒸餾回收及提純工序，工藝流程簡(jiǎn)單；以 DOA 為萃取劑，異辛醇為協(xié)萃劑，煤油為稀釋劑，用反
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