【正文】 因1）水泥劑量偏大。3）基層碾壓時混合料含水量偏大。5）養(yǎng)護結(jié)束后未及時鋪筑封層。2）碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍中值。4）養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層5）宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在5度以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪下面層或覆蓋土）1）二灰土表面高程超標。3）松浦系數(shù)不準確。2）控制松鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進行復(fù)核。2）乳化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。4）不按規(guī)定的施工工藝施工。2）對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。4）適當增加輪胎對下封層的碾壓遍數(shù)。2）下封層未能將水封住。防治措施；1）加強養(yǎng)護，下封層施工結(jié)束后一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。3）提高二灰碎石施工質(zhì)量。2）下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。2）礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。2）基質(zhì)瀝青針入度過大，標號過低，不能形成完整封層。2）選擇基質(zhì)瀝青標號適中的乳化瀝青。2）混凝土強度偏低。防治措施：1）注意模板的拼裝及接縫的處理。3）禁止野蠻裝卸路緣石。，光潔度差形成原因：1）預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。3）養(yǎng)護不足防治措施：1）嚴格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。形成原因：1）石料和水泥不均勻。防治措施：1）應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。3）養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。2）路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。防治措施：1）先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。3）加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。2）適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。4）攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。2）瀝青混合料碾壓溫度不夠。4）壓路機未走到邊緣。防治措施；1）確保瀝青混合料的良好級配；2）做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。4）當采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重量位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。形成原因：1）裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。3）碾壓溫度不均勻。2）調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。形成原因：1）砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。防治措施：1）細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。3）對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。2）壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。4）油石比控制較差。2）確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。4）選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。形成原因； 1）實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。3）拌和樓瀝青稱量計誤差過大。5）油石比誤差過大。2）對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定，并取得計量認證。4）按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。6）將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。2）粗集料針片狀顆粒較多。4）碾壓程序不合理。２）選用針片狀顆粒含量小的粗集料。４）應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。２）礦粉用量不符合標準。４）集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。防治措施：１）嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。３）生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。形成原因：１）試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。３）攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。防治措施：１）試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。３）下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。形成原因：１）基層開裂放射到瀝青面層。３）通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。２）基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖維，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。２）路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。２）在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。２）軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。４）路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。防治措施：１）規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。３）嚴格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。２）其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。４）各種施工機械柴油泄漏。防治措施：１）實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油灑料。３）中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。形成原因：1）4號料粉塵含量過高，砂當量不合格。3）用油量偏低。5）試驗方法不規(guī)范。２）嚴格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。形成原因：１）偷工減料２）攤鋪機未調(diào)整好。２）調(diào)整好攤鋪機的寬度。形成原因：１）攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。３）運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。防治措施：１）仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。３）路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴格控制好各層的平整度。２）試驗人員不熟悉規(guī)范。２）學習試驗規(guī)程，規(guī)范試驗操作。２）混凝土配合比不準確。防治措施：１）標定稱料衡器，使配料準確。３）試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。２）局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。４）水泥混凝土面層不平整。２）采用人工壓紋時應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。４）采用刻槽機在混凝土達一定強度后刻槽。２）施工停頓時間過長。防治措施：１）掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。３）如果必須中間長時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。形成原因：１）兩側(cè)模板或已鋪面層平整度或有水泥灰漿粘附。防治措施：１）模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計。３）安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。２）瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。防治措施：１）改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。形成原因：１）基層強度不均勻，或局部失去強度。３）瀝青混凝土局部水滲入，產(chǎn)生水損害。２）調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。２）瀝青下封層或粘層油用量偏多。２）按設(shè)計控制下封層瀝青用量。２）基層表面強度不足。２）加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。形成原因：１）瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。３）瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長期受水浸害。５）石料被壓碎或石料吸水性大。２）嚴格控制含泥量。４）按施工配合比控制瀝青用量。、堵塞形成原因：對路肩排水管作用認識不足。橋梁工程形成原因 ：1）無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化 或防潮措施，至使水泥受潮 ，水泥標號降低，影響混凝土強度。碎石的壓碎值 、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。4）混凝土拌和用水不符合要求。防治措施：1）應(yīng)選擇地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。4）應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。、裂縫形成原因：1）水泥安定性不合格。3）未及時養(yǎng)生。5）基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2）大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。4）采用遮陽涼篷的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。6）同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計允許范圍內(nèi)。形成原因：大構(gòu)件混凝土分層澆筑時 ，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。2）摻入緩凝型減水劑。形成原因：1）集料級配不合格引起混凝土離板。3）振搗時，混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。2）模板漏漿。2）表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。4）模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。2）用鋼筋拉毛代替鑿毛。防治措施：1）。、表面平整度差形成原因：1）模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。3）相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。防治措施:1) 采用平整度好、剛度符合要求的模板。3) 將模板的 槽嵌接緊密。2）礦渣水泥沁水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。防治措施：1）應(yīng)確保砂、石料具有良好的級配。3）振搗恰當。防治措施：1）應(yīng)專門技術(shù)人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。3）受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。形成原因：1）未在堅固的工作臺上進行拼裝。防治措施：1）應(yīng)在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。形成原因：1）搭接焊的鋼筋接頭未打折。3）閃光對焊的接頭有錯位。防治措施：1）搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。3）幫條焊應(yīng)有兩根幫條。2）搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。4）冬天焊接過火。防治措施：1）選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。3）焊接后接頭防驟冷。、銹蝕嚴重形成原因：1）鋼筋加工場地沒有硬化。3）應(yīng)采取防雨防潮措施。5）已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。2）質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行自檢。防治措施：1）提高施工人員的質(zhì)量意識，加強工作責任心，認真進行自檢。3）盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。2）泥漿指標未達到要求、鉆機基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆機擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。4）混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。6）導(dǎo)管埋深過大，管口的混