【正文】 等發(fā)達國家，以懸浮預熱和預分解為核心的新型干法水泥熟料生產設備率占95%，我國第一套懸浮預熱和預分解窯1976年投產。發(fā)展階段：第一階段，20世紀50年代70年代初，是懸浮預熱技術誕生和發(fā)展階段。我國新型干法水泥起步于20世紀70年代，至今已30多年，但發(fā)展步伐較小，速度緩慢。隨著新型干法水泥技術的不斷創(chuàng)新和技術的不斷成熟，困擾我國水泥工業(yè)發(fā)展的上述問題也隨之得到了解決。我國預熱分解技術起步晚，但在“控制總量、調整結構、上大改小”的產業(yè)政策指導下和貫徹“發(fā)展與淘汰”相結合的結構調整機制下，大力開發(fā)、發(fā)展預熱分解技術，大大提升了新型干法預分解窯（PC）的結構比例，截止到2005年12月底，我國預分解窯已投產615條（不包括香港、澳門、臺灣）。新型干法水泥生產的主要特點就是“高產優(yōu)質低消耗”。礦山開采、原料預均化、原料配料及粉磨、生料空氣攪拌均化四個關鍵環(huán)節(jié)互相銜接，緊密配合，形成生料制備全過程的均化控制保證體系即“均化鍍”，從而滿足了懸浮預熱、預分解容新技術以及大型化對生料質量提出的嚴格要求，產品質量可以與濕法她美，使干法生產的熟料質量得到了保證?？傮w來說，熟料熱耗低，燒成熱耗可降到3000 U／kg以F，水泥單位電耗降低到了90一110 kW．h／以下。操作基本自動化，單位容積產量達110一270kg／mz，勞動生產率可高達1000一4000噸／(人由于“均化鏈”技術的采用，可以有效地利用在傳統(tǒng)開采方式下必須丟棄的石灰石資源；懸浮、須分解技術及新型多通道燃燒器的應用，有利于低質燃料及再生燃料的利用，同時可降低系統(tǒng)廢氣排放量、排放溫度和還原窯氣中產生的Nof合量，減少了對環(huán)境的污染，為“清潔生產”和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料及降解有害危險廢棄物創(chuàng)造了有利條件。水泥熟料燒成系統(tǒng)單機生產能力最高可達10000 t／d，從而有可能建成年產數百萬噸規(guī)模的大型水泥廠，進一步提高了水泥生產效率。應用IT技術進行有效管理，采用科學的、現代化的方法對所獲取的信息進行分析和處理。其實，這只是預分解工藝所表現出的先進水平，是它必將取代其它傳統(tǒng)水泥生產工藝的原因。新型干法水泥生產需要從基本建設階段直到生產階段，在原燃料管理、操作控制、質量檢驗、設備維護、儀表自動化等每個環(huán)節(jié)都要滿足均質穩(wěn)定的要求。評價水泥質量不能只是強度、泌水性等物理指標的高低，更是這些指標的穩(wěn)定性。隨著現代建設的發(fā)展，不但水泥生產大型化，而且建筑物越來越大，因此，對水泥生產的管理與操作就需要更加重視均質穩(wěn)定的精細要求，傳統(tǒng)工藝無法適應，新型干法生產工藝正是面對這種要求，在不斷地發(fā)展和完善。但決不意味對生產中每個環(huán)節(jié)的控制穩(wěn)定程度的要求就可降低，因為如果是相同的相對波動值，則大規(guī)模生產線的絕對波動值要大得多。因此只有熟料的礦物組成保持穩(wěn)定，熟料標號才能穩(wěn)定在高水平上。 (1)過剩的風量消耗更多的熱量，不足的風量使燃料燃燒不完全，兩種情況都要消耗更多的燃料，而恰到好處的風量使用，在不穩(wěn)定的窯中是很難實現的。加煤過少，溫度就會降低。而且用煤量的改變直接要求燃燒器的一次用風量及風速與之相符，如果喂煤量不穩(wěn)定，這種相符很難達到。影響窯的運轉率的主要因素一是窯襯壽命的長短，二是設備運轉的可靠性。對于某一設備及原燃料相對固定的生產線而言，實現高產、優(yōu)質、低耗、安全運轉要求的最佳參數只會有一組，而該組參數只有在系統(tǒng)穩(wěn)定時才能通過不斷摸索而獲得。與懸浮狀態(tài)下預熱、分解、高窯速及快速冷卻相配的其它設備，被視為新型干法技術不可缺少的輔助設施，也無不為均質穩(wěn)定做出了貢獻。它們的應用為保證最終產品的均質穩(wěn)定做出了貢獻。水泥生產主要工藝過程簡要包括為“兩磨一燒”。第2章 配料方案的確定 現以20℃為計算溫度基準。然而在水泥實際生產過程中，熟料的實際熱耗與理論熱耗相差懸殊。因此水泥廠家通過采用低阻高效的多級預熱系統(tǒng)，以及新型篦式冷卻機和多通道噴煤管等先進工藝，降低了水泥生產的熟料熱耗。生產實踐表明：預分解窯的優(yōu)質高產，除了要有一個生料質量保障系統(tǒng)外，還要有一個適合其熱工特性的配料方案。一般情況下，熟料的率值的考慮因素有水泥品種，原料條件，燃料條件，窯型及窯的規(guī)格，生料均勻性和細度，生料有害成分的含量等。因此合理的選擇率值對設計熟料的生產要求有著關鍵的重要性。我國水泥配料方案的重要特征是低硅、高鐵。從提高水泥熟料強度考慮，應盡量提高硅酸鹽礦物含量（≥73%）、提高早強礦物含量（9%～10%）、降低鐵鋁酸四鈣含量（＜13%）。CaO/”。表3 國內外水泥熟料成分及礦物組成類別SiO2AI2O3CaOfCaOKHSM, SM=～177。確定本次設計的率值是：KH=，SM=，IM=。工廠不能等到28天強度結果出來后再決定混合材摻量、粉磨細度等生產控制指標。眾所周知，水泥熟料是由SiOAl20Fe20CaO等主要氧化物， 按一定比例化合而成的多礦物集合體。作為熟料組成主體的這些礦物，它們與熟料率有如下關系：KH= ①SM= ②IM=+ ③將式① ② (③ +1)整理，得：L==＝。水泥中粉煤灰的摻加量按質量百分比計為15%—20%。 粉煤灰的摻加量，通常與水泥熟料的質量、粉煤灰的活性和要求生產的水泥標號等因素有關，主要有強度試驗結果來確定。本次設計采用粉煤灰摻加量為20%。按照國家標準規(guī)定，%，快硬水泥的品質標準與普通硅酸鹽水泥略有差別，%。%，設石膏摻加量為X，%%X≤%，得X≤%。第三章 工藝平衡計算 原料化學成分名稱燒失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石粘土砂頁巖粉煤灰鐵礦石煙煤煤灰無煙煤煤灰煤的工業(yè)分析（%）Mar22717(kJ/kg)煤的元素分析（%）CarHarOarNarSarAarMar合計應用基水分/%應用基低位熱值/kJ/kg燒成用煤29000烘干用煤21568 礦渣烘干熱耗 4567（kJ/kgH2O） 粘土烘干熱耗 5158（kJ/kgH20） I=% 名稱石膏粉煤灰生料水泥生產損失/%3353 熟料熱耗q=3200kJ/kg熟料根據公式求得： 式中：——熟料中煤灰摻入量(%)；——單位熟料熱耗(kJ/kg熟料)；——煤的應用基低熱值(kJ/kg煤)；——煤灰灰分（%）；S——煤灰沉落率(%)；設定干燥物料的配合比為；%、%、%、%、%，以此計算生料的化學成分，如表6所示：表6 生料的化學成分（%）原料配合比燒失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO石灰石 粘土 砂頁巖 鐵礦石 粉煤灰 生料100 灼燒生料－ %，則灼燒生料配合比為100%%=%。計算率值和化學組成（%）如下：。窯最小連續(xù)產量：Gmin=G=5000=4750 t/d。h)熟料小時產量Qh= n Qh,l=1=(t/h)式中： n——窯的臺數；Qh,l——所選窯的標定臺時產量[t/(臺熟料日產量Qd =24 Qh=24=(t/d)熟料周產量Qw=168 Qh =168=35280(t/周)熟料年產量 Qy=36524?Qh =表13窯的類型濕法窯干法窯機械立窯普通立窯年利用率~~~水泥小時產量Gh= (t/h)式中： p——水泥的生產損失；d——水泥中石膏的摻入量(%)；e——水泥中混合材的摻入量(%)。1t熟料的干生料理論消耗量熟料=（t/t熟料）式中： ——干生料理論消耗量（t/t熟料）；l——干生料的燒失量（%）；s——煤灰摻入量，以熟料百分數表示（%）。（3）各種干原料消耗定額K原=K生X式中： K原——各種干原料的消耗定額（t/t熟料）；K生——干生料消耗定額（t/t熟料）；X——干生料中該原料的配合比（%）。(5)干礦渣消耗定額 Ke，===（kg/kg熟料）式中： Ke，——干礦渣的消耗定額（kg/kg熟料）；Pe——礦渣的生產損失（%）。(7)燒成用干煤消耗定額 Q=(Q+25W)=(29000+25) =（kJ/kg干煤） Kf1===（kg/kg熟料）式中： Kf——燒成用干煤消耗定額（kg/kg熟料）；q——熟料燒成熱耗（kg/kg熟料）；——干煤低位熱值（kg/kg熟料）；Pf——煤的生產損失（%），一般取3%；Q——煤的應用基低位發(fā)熱量（kg/kg熟料）；Wy——煤的水分。，每班67h是指主機運轉小時數，以扣除每班檢修時間12h.公式:GH=(1) 石灰石破碎機 GH== 生產班制：每周工作d，每天2班，選擇PCF2022單段式破碎機，臺時產量800t/h,轉子轉速300r/min,轉子尺寸：10010001500mm,出粒粒度：≤75mm, 選一臺。(2)石膏破碎機生產班制：每周工作六天，每天一班，每班6小時，根據產量要求選用Φ125010200m反擊式破碎機，臺時產量為60100，標定產量為100。式中：n——主機臺數；Gh——要求主機小時產量t/h；Gh =GHGh,1——主機標定臺時產量t/h。煤破碎機的臺數： 選一臺。破碎機的每周實際運轉小時數：(4)煤磨每日班制：每天三班，每班7h,每日運轉時