【正文】 注射、擠 出、吹塑等 熱固性塑料線型聚合物分子 加熱（提供交聯(lián)反應溫度 轉(zhuǎn)變?yōu)轶w型分子 既有物理變化，又有化學變化。有的品種可以采用注射 一、流動性 塑件形狀復雜、壁薄或尺寸較大的制品時，產(chǎn)品設計者應考慮在滿足制品使用性能的前提下，優(yōu)先選擇流動性好的塑料來成型。人們習慣引用與塑料流動性相關的塑料溢料間隙（溢邊值）概念，所謂溢料間隙是指熔體塑料在成型高壓下不得流過的最大間隙值，流動性越好，溢料間隙要求越小。比容是單位重量的松散塑料所占有的體積。用它們可計算出每模塑料需要的注射量（cm3）或模具加料腔的容積尺寸。三、結晶性、相容性、熱敏性、固化和熔體破裂結晶性即指聚合物分子能做空間規(guī)則排列生成結晶的能力。揮發(fā)物含量指塑料中的揮發(fā)物包括水、氯、空氣、甲醛等低分子物質(zhì)的含量。 四、熔結痕、內(nèi)應力、制品的后處理減少熔結痕，可選用流動性較好的塑料，或增加澆口數(shù)量，縮短流程，以較快時間充模；適當提高料溫或模溫等；增強模具排氣措施；改變澆口位置使熔結痕產(chǎn)生在塑件的次要部位；盡量不用脫模劑等。減少應力措施：注射壓力不宜取得過高，使用較高的料溫和模溫，保壓時間要適度，可采取降壓保壓方法，成型后將制品進行熱處理。第3章 型腔數(shù)目的確定以及型腔型芯尺寸的確定注塑模的型腔數(shù)目，可以是一模一腔，每一次注射生產(chǎn)一個塑件，也可以是多腔，每一次注射生產(chǎn)多個塑件，模具按型腔數(shù)目可以分為兩類：(1) 單型腔模具該類型僅有一個型腔的模具，每次成型一個塑件。目前常規(guī)設計都是單層腔。確定模具型腔數(shù)目時，我們可以從以下幾個方面考慮：（1） 塑件大小與設備的關系 　成型大或中型塑件時，一般采用單型腔。中、小型塑件的成型模具設計多個型腔可以較好地發(fā)揮設備和模具能力，提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)經(jīng)濟化生產(chǎn)。（3）使塑件精度比較容易得到滿足 一般，塑件精度要求不高時，對模具制造以及制品成型工藝的控制要求也較低。當塑件精度較高時，型腔過多會使制品質(zhì)量難以保證，模具加工費過高，型腔數(shù)目愈多，對各個型腔的成型工藝條件控制的一致性也就愈差。（5）視塑件生產(chǎn)批量要求 當塑件生產(chǎn)批量不大時，為了降低成本，常常設計單型腔模具。（6）降低模具制造費用 模具費用是構成制品成本的一因素，為了降低制品成本，常常對模具費用作一定限制。總之，影響型腔數(shù)目因素較多且錯綜復雜，應統(tǒng)籌兼顧，切忌犯片面性錯誤本模具的型腔布置圖如下： 圖2型腔位置布置圖 本模具的型腔布置圖根據(jù)塑件的生產(chǎn)批量及尺寸和精度要求采用一模兩件。㎜的矩形片子，再簡單的去掉中間的哪個大矩形和橢圓型，該塑件的基本外形尺寸就出來了。 其中： =abh=11460㎜=4104㎜=㎝=㎝=㎝㎝=㎝所以由上可得： =㎝ =㎝塑件體積 V=㎝查表6—~()單件塑件重量級 m= = 型腔、型芯工作部位尺寸的確定%~%。各工作部位尺寸計算結果如圖2—20所示：通常。成型零件如凸模（型芯）凹模（型腔），鑲件，成型桿，螺紋成型桿及型環(huán)等。成型零件的大部分表面直接與塑料接觸，其形狀往往比較復雜，精度與表面粗糙度要求也比較高，因此在設計時除了考慮保證塑件成型外，還要求便于制造與維修。 (1).整體式凹模直接在一整塊材料上加工而成的凹模即為整體式凹模。(2).整體嵌入式凹模將凹模做為整體式，再嵌入模具的模板內(nèi)，叫做整體嵌入式凹模 。(3).局部鑲嵌式凹模為了便于加工或?qū)σ讚p部位，應采取局部鑲嵌式結構。(4).大面積鑲嵌且合式凹模為了便于機械加工、研磨、拋光和熱處理，將凹模由幾部分鑲嵌組合而成。如圖4—2圖4—30所示。 型芯是用來成型塑件內(nèi)表面的零件。成型零件工作尺寸的計算成型零件上用來成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又稱成型尺寸。 它包括設計模具選取的計算收縮率與實際收縮率的差異，以及成型塑件時由于工藝條件波動、材料批號發(fā)生變化而造成塑件收縮率值的波動，前者造成塑件尺寸系統(tǒng)誤差，后者造成塑件尺寸的偶然誤差。由于成型過程中的磨損，凹模尺寸變得越來越大，型芯尺寸變得越來越小。 成型過程中無動作要求的成型零件，一般采用過渡配合安裝。 采用溢式壓縮成型塑件時，其水平溢邊厚度常因工藝條件等因素的變化而波動，從而使制品高度尺寸誤差增大。綜上所述，制品可能產(chǎn)生的最大誤差δ為上述各種誤差的綜合，即δ=δz+δc+δs+δj+δfδz——成型零件制造誤差δc——型腔使用過程中的總磨損量δs——塑料收縮率波動引起塑件尺寸變化值δj——因配合間隙變化引起塑件尺寸的變化值δf——壓制件水平溢邊厚度波動引起的塑件高度尺寸變化。澆注系統(tǒng)包括：主澆道 分澆道 冷料穴 澆口等組成。塑件的大小和形狀、根據(jù)塑件的大小、形狀、壁厚、技術要求等因素，結合分形面同時考慮澆注系統(tǒng)的形式，進料口數(shù)量和位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型心或型心受力不勻以及充分估計可能產(chǎn)生的質(zhì)量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修正的余地。塑件外觀、設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便。注射機安裝模板的大小在塑件投影面積較大時，設置澆注系統(tǒng)時應考慮到注射機模板的大小是否允許，并應防止模具偏單邊開設進料口，造成注射時的受力不勻。冷料、在注射間隔時間。 主澆道為直接與注射機的噴嘴相連的部分。由于熔體在料筒內(nèi)以被壓縮，此時流入模的空腔內(nèi)，其哦體積必然膨脹，流速也略為減小?！?主澆道的直徑的決定、主要取決于住澆道內(nèi)熔體的剪切速率。 分澆道的直徑的計算可以采用如下的經(jīng)驗公式計算： （mm） 式中 D— 各級分澆道的直徑 （mm） W— 流經(jīng)該分澆道的流體重量（g） L— 流過W流體的分澆道的長度（mm）（ 1） 主澆道為一圓錐孔，其小頭正對注射機的噴嘴。為了 配合緊密，防止溢料凹球面的半徑應比噴嘴的球面半徑略大2～3mm。澆口的斷面形狀有圓形、矩形或正方形。澆口的類型有：⑴ 直接澆口 ：又稱主流道型澆口，其優(yōu)點：利于排氣和消除熔結痕，模具機構簡單而緊湊。適用于單腔模。⑵ 側(cè)澆口 ：一般開設在分型面上，由塑件側(cè)面進料，廣泛使用于多腔模。）。優(yōu)點：使塑料充模時橫向得到更均勻的分配，降低制品的內(nèi)應力和帶入空氣的可能性。）。優(yōu)點：能使物料在平行流道內(nèi)均勻分配，以較低的線速度呈平行流均勻地進入型腔，降低了制品的內(nèi)應力，減少了因取向而產(chǎn)生的翹曲。適于成型大面積的扁平制品。主要用于圓筒形制品或中間帶有孔的制品。⑹ 輪輻澆口：這種澆口將整圓周進料改成了幾小段圓弧進料。缺點：熔結痕增多，塑件強度受到影響。⑻ 護耳澆口 ：小澆口加護耳，作用：可以避免噴射現(xiàn)象，降低速度，均勻地進入型腔，確保制件質(zhì)量。適于有機玻璃、聚碳酸脂等透明材料和大型ABS塑料成型。優(yōu)點：自行切斷，無需修剪澆口，生產(chǎn)效率高。斷離后的點澆口凝料可以由手工取出或靠點澆口自動脫落機構脫模。其特點：.澆口位置一般選擇在制品側(cè)面不影響外觀的地方或加工圓柱形分流道；分流道設置在分型面上；澆口部位宜設計為鑲拼結構。一般澆口位置對制品質(zhì)量影響極大，在選擇上應注意以下幾點：、排氣和補縮，各個型腔澆口方位必須保持一致 根據(jù)以上幾點和本套塑件的形狀、尺寸、精度要求，確定把澆口位置開在如下圖的位置，既手機的側(cè)壁。注射成型時的排氣通常有如下四種方式進行。根據(jù)注射機的工作過程，一般可將注射機分為以下幾個部分：　　　注射裝置的主要作用是使固態(tài)的塑料顆粒均勻地塑化呈熔融狀態(tài)，并以足夠的壓力和速度將塑料熔體注入到閉合的型腔中。 初選注射機注射量的確定：經(jīng)計算，（引第2章，手機外殼注塑體積計算）該塑料制件的單件質(zhì)量為： ； 粗略估計澆注系統(tǒng)質(zhì)量： 總體積為： 總重量為： 滿足注射量： 式中： —額定注射量 —塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積 由上可得：===或 式中： — 額定注射量（g） —塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和（g） — 聚苯乙烯的密度（g/ ）： — 塑件采用塑料ABS的密度（g/ ）。各型腔及澆注系統(tǒng)及個型腔在分分型面上的投影面積： F=（2） 根據(jù)以上分析，計算、查表《模具設計指導》一書中的表624 初選注射機型號為：XSZ30。查（〈模具設計指導〉一書中）表776選用： 31531510 GB/T —1990 結構圖如右： 圖 模架示意圖 定模板厚度：A=32mm動模板厚度：B=40mm墊塊厚度： C=80mm模具厚度： H=50+A+B+C=（50+32+40+80）mm=202mm模具外型尺寸：400㎜400㎜202㎜ 校核注射機1）注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機和選用標準模板的架時是根據(jù)以上四個技術參數(shù)及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度等不需要校核，已符合注射機的要求。 （81） 式中 注塑機公稱注射量，cm3 每模的塑料體積量，cm3；是所有型腔的塑料加上澆注系統(tǒng)塑料的