【正文】 為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。CA6140機床后托架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。確定工序數(shù)的基本原則：⑴．工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。簡單的機床工藝裝備。對工人的技術要求水平不高。⑵．工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。 工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。 ⑴．工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。便于采用通用設備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。粗糙度為Ra80~100μm。半精加工的公差等級為IT9~IT10。⑶．精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。⑷．光整加工階段對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。見下表：工序號方案Ⅰ方案Ⅱ工序內(nèi)容定位基準工序內(nèi)容定位基準010粗銑底平面?zhèn)让婧屯鈭A粗、精銑底平面?zhèn)让婧屯鈭A020精銑底平粗側面和外圓粗鏜孔：、 底面和側面040鉆、擴孔：、 底面和側面半精鏜孔：、底面和側面050粗鉸孔：、 底面和側面精鏜孔：、底面和側面060精鉸孔：、 側面和兩孔粗銑油槽底面和側面070粗銑油槽底面和側面鉆：、底面和側面080锪鉆孔：底面和側面擴孔底面和側面090鉆：、底面和側面精鉸錐孔：底面和側面110擴孔底面和側面锪鉆孔：、底面和側面120精鉸錐孔：底面和側面去毛刺130锪鉆孔：、底面和側面鉆：、底面和孔140鉆：、底面和孔攻螺紋底面和孔150攻螺紋底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺檢驗170檢驗加工工藝路線方案的論證：⑴．方案Ⅱ在120工序中按排倒角去毛刺，這不僅避免劃傷工人的手，而且給以后的定位及裝配得到可靠的保證。⑶．方案Ⅱ符合粗精加工分開原則。具體的工藝過程如下表：工序號工 種工作內(nèi)容說 明010鑄造金屬型鑄造鑄件毛坯尺寸：長： 寬： 高：孔：、020清砂除去澆冒口，鋒邊及型砂030熱處理退火石墨化退火，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工040檢驗檢驗毛坯050銑粗銑、精銑底平面工件用專用夾具裝夾；立式銑床060粗鏜粗鏜鏜孔：，工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）070銑粗銑油槽080半精鏜半精鏜鏜孔：，工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）090精鏜精鏜鏜孔：，工件用專用夾具裝夾；立式銑鏜床（）100鉆將孔、鉆到直徑工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆床110擴孔鉆將擴孔到要求尺寸120锪孔鉆锪孔、到要求尺寸130鉸精鉸錐孔140鉗去毛刺150鉆鉆孔、工件用專用夾具裝夾；搖臂鉆床160攻絲攻螺紋170鉗倒角去毛刺180檢驗190入庫清洗，涂防銹油 CA6140機床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定CA6140機床后托架的鑄造采用的是鑄鐵制造，其材料是HT150，硬度HB為150200，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。②、鑄造圓角要適當，不得有尖角。④、加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。毛坯形狀、尺寸確定的要求⑵．設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到：①、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。③、便于裝夾、加工和檢查。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 CA6140機床后托架的偏差計算⑴．底平面的偏差及加工余量計算底平面加工余糧的計算，計算底平面與孔（，）的中心線的尺寸為。各工步余量如下：粗銑：由參考文獻[5]《機械加工工藝手冊第1卷》。精銑：由參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，其余量值規(guī)定為。⑵．正視圖上的三孔的偏差及加工余量計算參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》[15]《互換性與技術測量》表18，可以查得：孔：粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是精鏜的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是根據(jù)工序要求，側面三孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三個工序完成，各工序余量如下：粗鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為。精鏜： 孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為；孔，參照[7]《機械加工工藝手冊》,其余量值為。根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，鑄件尺寸公差等級選用CT7，：孔毛坯名義尺寸為：；毛坯最大尺寸為：；毛坯最小尺寸為：；粗鏜工序尺寸為：半精鏜工序尺寸為：精鏜后尺寸是，已達到零件圖尺寸要求孔毛坯名義尺寸為：；毛坯最大尺寸為：；毛坯最小尺寸為：；粗鏜工序尺寸為：；半精鏜工序尺寸為：精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即：孔毛坯名義尺寸為：；毛坯最大尺寸為：；毛坯最小尺寸為：；粗鏜工序尺寸為：半精鏜工序尺寸為：精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即⑶．頂面兩組孔和，以及另外一組的錐孔和毛坯為實心，不沖孔。參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》。機動時間，由式（）有：本工序機動時間 工序2 粗、半精、精鏜CA6140側面三杠孔機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：⑴．粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑。因此確定進給量。因此確定進給量。進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取：機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑸．半精鏜孔切削深度：，粗鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑺．精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：，取實際切削速度，由式（）有： 工作臺每分鐘進給量，由式（）有：被切削層長度：刀具切入長度，由式（）有：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間，由式（）有：⑼．精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑