【正文】 表面粗糙度、刀具及等技術(shù)進行分析。 （ 5）仿真加工 校驗程序，程序編完后，利用宇龍仿真軟件，輸入毛坯尺寸，對零件進行仿真加工，并判斷程序是否正確。 （ 1）系統(tǒng)在設(shè)計中大量采用模塊化結(jié)構(gòu)。 （ 2）具有很強的抵抗惡劣環(huán)境影響的能力。 （ 3）有較完善的保護措施。 （ 4） FANUC 系統(tǒng)所配置的系統(tǒng)軟件具有比較齊全的基本功能和選項功能。 （ 5）提供大量豐富的 PMC 信號和 PMC 功能指令。 第 9 頁 （ 6）具有很強的 DNC 功能。 （ 7）提供豐富的維修報警和診斷功能。 FANUC0I 銑床圖片如圖所示 ： 第 10 頁 零件的設(shè)計 （設(shè)計靈感來自高級工培訓(xùn)時的所學(xué)，球面和 sin 曲線） 數(shù)控加工工藝設(shè)計 （ 1） 零件圖的工藝性分析 （ 2） 加工方法的選擇 （ 3） 工序的劃分 （ 4） 加工路線的安排 （ 5） 走刀路線及工步順序 （ 6） 加工刀具的選擇 加工程序的編制 （ 1）加工工藝分析 （ 2）數(shù)值計算 （ 3）程序校驗與首件試切 第 11 頁 數(shù)控操作技能 （ 1） 認(rèn)知階段 （ 2） 聯(lián)系階段 （ 3） 自動化階段 設(shè)計說明書 ? ，機床的控制系統(tǒng)對輸入信息進行運算與 控制，并不斷地向直接指揮機床運動的電動機功能部件 —— 機床的伺服機構(gòu)發(fā)送脈沖信號，伺服機構(gòu)對脈沖信號進行交換和放大處理，然后由傳動機構(gòu)驅(qū)動數(shù)控機床，從而加工零件，所以數(shù)控加工的關(guān)鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。在機床上加工零件時，首先要分析零件圖樣的要求、確定合理的加工路線及工藝參數(shù)、計算刀具中心運動軌跡及其位置數(shù)據(jù)；然后把全部工藝過程以及其他輔助功能（主軸的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)、切削液的開與關(guān)、變速、換刀等 ）按運動順序，用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經(jīng)過調(diào)試后記錄在控制介質(zhì)上；最后輸入到書空機床的數(shù)控裝置中，以此控制數(shù)控機床完成工件的全部加工過程。 數(shù)控編程一般分為手工編程和自動編程兩種。手工編程是指程序編制的整個過程步驟幾乎全部是由日人工來完成的。但是工件復(fù)雜，特別是加工非圓弧曲線、曲面等表面，或工件加工程序比較長的，使用手工編程將十分煩瑣、費時，而且容易出現(xiàn)錯誤，常會出現(xiàn)手工編程工作跟不上數(shù)控機床加工的情況。此時必須用自動編程的方法編制程序。自動編程有兩種： APT 軟件編程和 CAM 軟件編程。在具體的編程過程中，除擬定工藝方案仍主要依靠人工方案外，（有些自動編程系統(tǒng)能自動確定 最佳的加工工藝參數(shù)）， 其 余的工作，包括數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序檢驗等各項工作均由計算機自動完成。 CAM 軟件是將加工零件以圖形形式輸入計算機，由計算機自動進行數(shù)值計算前置處理，在屏幕上形成加工軌跡，及時修改，再通過后置處理形式加工程序輸入數(shù)控機床進行加工?；蚴止o法編出的程序都能實現(xiàn)。 工藝分析與選擇 零件圖工藝分析 從結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和技術(shù)要求、定位基準(zhǔn)及毛坯等方面對零件圖進行工藝分析。 確定裝夾方案 由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床坐標(biāo)系的正確坐標(biāo)方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標(biāo)系的尺寸根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，加工上表面，可選用平口鉗裝夾 (如圖所示 )，用底面及相領(lǐng)兩側(cè)定位，壓板壓緊即可，選擇上述裝夾方式結(jié)構(gòu)相對簡單，能保證加工要求，便于實施。因此，無論是普通機床 加工，還是數(shù)控銑床加工，由于表面粗糙度均為 ，因而都需要經(jīng)過粗、精加工來完成。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，即粗加工定位基準(zhǔn)面（底面） ——粗、精加工上表面 —— 內(nèi)輪廓銑削、圓弧成型槽、球面、 sin 曲線 —— 精加工底面并保證尺寸 50mm. 第 14 頁 刀具選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。 與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、剛度高、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較低平坦部位時，刀具以球頭頂端刃 切削，切削條件較差，因而采用環(huán)形銑刀。125mm硬質(zhì)合金端面銑刀 1 銑削上下表面 2 T02 162。 鉆頭 1 鉆 162。40 鏜銑刀 1 鏜 162。16 球頭刀 1 銑削 SR50的球面 編制 李敏 審核 李敏 批準(zhǔn) 日期 第 15 頁 切削用量選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾?、進給速度（進給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。該零件材料切削性能 較好，銑削平面、內(nèi)輪廓、球面和 sin曲線，留 精加工余量，其次一刀完成粗銑。 N=1000v/ 確定進給率時，根據(jù)銑刀齒數(shù)、主軸轉(zhuǎn)速和切削用量手冊中給的每齒進給量，計算進給速度并填入工序卡片中。粗加工時，一次進給應(yīng)盡可能切除全部余量。半精加工時，背吃刀量取為 。10 鉆孔 162。10H7 粗鏜 鏜銑刀 600 40 162。20 鉆孔 162。16 硬質(zhì)合金鍵槽銑刀 800 50 5 05 球面 162。125 180 40 4 02 粗銑上表面 T01 162。125 180 25 04 鉆 162。10 500 30 05 粗鏜 162。10 600 40 06 精鏜 162。10 600 25 07 粗銑內(nèi)輪廓 T04 162。16 800 30 09 鉆 162。40 600 40 5 10 粗銑球面 T06 162。16 700 40 12 銑 sin 曲線 T04 162。 (2) 編程坐標(biāo)原點應(yīng)盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。 (4) Z 軸方向的零點一般設(shè)在工件表面。20 通孔的中心處為工件編程 X、 Y 軸原點坐標(biāo)， Z 軸原點坐標(biāo)在工件上表面。125mm平面端銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為 180r/min，可以用 G92 指令銑基準(zhǔn)面 . 程序如下： O001 G54G90G21G40。 Y80.。 G00Z10. M30。當(dāng)用絕對尺寸編程時，必須先建立一坐標(biāo)系，用來確定刀具起點在坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。執(zhí)行 G92 指令時，機床不動作，即 X、 Y.、 Z 軸均不移動，但 CRT 顯示器上的坐標(biāo)值發(fā)生了變化。 (4)精銑上表面，進給速度為 25mm/min，其余同步驟 1 （ 5）鉆Φ 20 的通孔，用Φ 20 的麻花鉆。 G00X0Y0。 G28G91M5。 加工路線如圖所示：