【正文】 筋搭接焊應互相錯開35倍鋼筋直徑的距離，且不得小于500mm區(qū)段內(nèi)，同一水平面接頭數(shù)不得超過主筋總數(shù)的50%。③分段制作的鋼筋籠，其接頭應采用焊接，而焊接長度、接頭間距應符合⑤鋼筋籠制作還應執(zhí)行《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》JGJ1896中的有關規(guī)定。 ⑤鋼筋籠在孔口進行吊裝前為防止彎曲變形應在籠內(nèi)綁扎具有一定強度的方木或焊接 “十字型”鋼筋支撐，以便增加鋼筋籠的抗彎能力。鋼筋籠就位后應立即固定。其允許偏差為：非水下澆注砼樁177。20mm。籠頂應焊接2根16吊筋。7）、混凝土水下灌注⑴灌注水下混凝土采用鋼制導管回頂法施工，導管內(nèi)徑為200～250mm，壁厚3mm；導管接口之間采用絲扣連接或法蘭盤連接，連接時必須加墊密封圈，并上緊絲扣。導管安放前應計算孔深和導管的總長度，第一節(jié)導管的長度一般為4～6m，標準節(jié)一般為２～3m，在上部可放置2～～，用于調(diào)節(jié)導管的總長度?！?。開始灌注時，～。二次拌合后仍不符合要求時不得使用。 ⑸，首批混凝土灌注后，混凝土應連續(xù)灌注，嚴禁中途停止?jié)仓?。嚴禁導管提出混凝土面。⑺在灌注過程中，應時刻注意觀測孔內(nèi)泥漿返出情況，傾聽導管內(nèi)混凝土下落聲音，如有異常必須采取相應處理措施。⑼為防止鋼筋籠上浮，需減慢混凝土的灌注速度。⑽，以保證樁頭混凝土強度，樁頭部位應無松散浮漿層。樁身砼的充盈系數(shù)應＞1。 （1）系梁施工⑴ 測量放樣當樁基達到一定強度后，根據(jù)設計樁位坐標放出成樁中心，同時按照設計下系梁底高程，測量出實際樁頂高程與設計底系梁底高程進行對照，確定鑿毛深度。要求鑿出的樁頭中間部位約高，大面平整，便于澆筑混凝土時清洗樁頭的積水能夠很快排出。 底系梁開挖采用挖掘機輔以人工開挖，對于石質(zhì)基坑采由人工自上而下逐層用鎬、鍬開挖，遇堅硬土層時用錘、釬破碎；若遇基坑巖石則采用淺眼爆破，采用非電毫秒管起爆，嚴格控制炸藥用量，開挖從一端向另一端分層開挖，注意控制開挖截面?；觾?nèi)若遇少量地下滲水用吊桶直接吊出，若遇大量滲水時則挖積水坑后用潛水泵向孔外排出。要求處理后的基坑底強度不得低于設計要求，若設計無要求時，應不得低于5Mpa并報請監(jiān)理工程師檢查合格后以進行下一道工序。鋼筋工根據(jù)技術交底圖紙進行安裝鋼筋骨架。鋼筋焊接采用單面搭接焊或雙面搭接焊，焊接長度不小于10d或5d，要求焊縫飽滿、無焊渣，焊接不得燒傷主筋。在鋼筋檢查合格后，底系梁模型采用人工配合汽車運輸、吊車起吊并配合人工進行安裝加固；在模型安裝完畢后先自行檢查模型的支撐、平面位置、高程、加固強度、垂直度、接縫平整度、保護層厚度等各項指標是否符合規(guī)范要求，在自檢合格的基礎上報請監(jiān)理工程師檢查合格并簽認后，準備澆筑混凝土。經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行砼澆注。砼強度必須達到設計標號和滿足耐久性等技術要求。澆筑時從兩端向中部斜向分層（每層高度控制在30cm左右）澆筑，插入式搗固器振搗。⑻ 砼養(yǎng)護砼澆筑完畢后用土工布或麻袋覆蓋砼表面，必須經(jīng)常灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面隨時處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不得少于7天，若氣溫較高，養(yǎng)護時間還得延長。拆下的模型要清掃干凈、有序堆碼以利下一次的使用。 （1）墩柱施工工藝框圖墩臺身施工工藝框圖測量放線搭設支架系梁（承臺）頂面鑿毛清洗鋼筋綁扎模型安裝就位加固報監(jiān)理工程師檢查養(yǎng) 護拆除模型、支架基坑回填砼拌制及運輸鋼筋制作與檢驗模型制作、試拼砼試件制作合格不合格澆注砼（2）無上系梁墩柱施工⑴ 浮漿鑿出（鑿毛） 鑿出系梁頂面與墩柱相連部位的混凝土表面浮漿，直到欲澆筑整個墩柱底面都能見到粗骨料且鑿出的面積必須覆蓋住整個墩柱底面為止。要求安裝完畢后的鋼筋，在同一截面內(nèi)鋼筋接頭數(shù)量不得超過鋼筋總根數(shù)的50%，接頭錯開的距離不得少于100cm，焊縫必須飽滿，搭接長度滿足相關要求，焊渣清除干凈，不得有虛焊、漏焊、燒筋等不合格焊縫存在。連接前采用雙面膠粘橫縫進行處理，防止漏漿，處理完畢即對模型進行清潔，涂脫模劑（機油），清洗鑿毛部位等關模前的準備工作。沿線路縱橫向利用攬風索、鏈條葫蘆進行模型的縱向校正及加固。⑷ 混凝土澆筑在監(jiān)理工程師檢查鋼筋、模型等合格后立即準備澆筑混凝土。兩根墩柱對稱分層連續(xù)澆筑，每層混凝土灌注厚度不超過30cm，用插入式搗固器振搗，直到砼停止下沉、不冒氣泡、泛漿和表面平坦為止。每層砼振搗時要插至前一層混凝土5~10cm，以確保新澆砼與先澆砼結合良好。⑸ 模型拆除當混凝土強度達到設計強度的85%時（根據(jù)天氣情況一般需要57天）利用吊車配合依次拆除墩柱模型，拆除模型時注意拆模的順序，不得生拉硬拽損壞構造物。⑹ 砼養(yǎng)護砼澆筑完畢后采用土工布覆蓋砼表面灑水養(yǎng)護，保證混凝土表面隨時處于濕潤狀態(tài)，拆模后墩柱也得用塑料薄膜進行包裹養(yǎng)護。⑵ 浮漿鑿出（鑿毛）鑿出上系梁頂面與墩柱相連部位的混凝土表面浮漿，直到欲澆筑的整個墩柱底面都能見到粗骨料且鑿出的面積必須覆蓋住整個墩柱底面為止。要求安裝完畢后的鋼筋：在同一截面內(nèi)鋼筋接頭數(shù)量不得超過鋼筋總根數(shù)的50%，接頭錯開的距離不得少于100cm，焊縫必須飽滿，搭接長度滿足相關要求，焊渣清除干凈，不得有虛焊、漏焊、燒筋等不合格焊縫存在。連接之前采用雙面膠對橫縫進行處理防止漏漿，處理完畢即對模型進行清潔，涂脫模劑（機油），清洗鑿毛部位等關模前的準備工作。沿線路縱向利用攬風索、鏈條葫蘆進行模型的縱向校正及加固；沿線路橫向利用千斤頂校正，剪刀撐加固。⑸ 混凝土澆筑在監(jiān)理工程師檢查鋼筋、模型等合格后立即準備澆筑混凝土。串筒長度滿足混凝土自由落下的高度不大于2m。每處振搗完畢后慢慢提出振動棒，避免碰撞模型、鋼筋。邊澆筑混凝土邊拆除串筒，但必須保證拆除串筒后距離已澆筑混凝土的頂面高度不得大于2m。拆下的模型要清掃干凈、有序堆碼以利下一次的使用，若在較長一段時間內(nèi)不使用時，應對模型作涂油防銹處理。養(yǎng)護時間不得少于7天，若氣溫較高，養(yǎng)護時間還得延長。⑵ 底模平臺的搭設墩柱施工時設置f100mm預留孔，蓋梁施工時采用在墩柱上穿入材質(zhì)為45鋼的f80mm鋼棒作支撐。為防止千斤頂出現(xiàn)偏壓導致槽鋼變形，同時引起結構受力不利，在槽鋼內(nèi)放千斤頂位置30cm范圍內(nèi)焊一塊20mm鋼板以提高剛度。然后吊裝、綁扎蓋梁鋼筋。要求安裝完畢后的鋼筋，在同一截面內(nèi)鋼筋接頭數(shù)量不得超過鋼筋總根數(shù)的50%，且焊縫必須飽滿，搭接長度滿足要求，焊渣清除干凈。連接前采用雙面膠粘橫縫進行處理，防止漏漿，處理完畢即對模型進行清潔，涂脫模劑（機油），清洗鑿毛部位等關模前的準備工作。安裝完畢后在模型與鋼筋籠骨架間墊上足夠數(shù)量的混凝土墊塊確?；炷帘Ｗo層厚度。預埋件安裝，蓋梁墊石鋼筋及預埋鋼板埋設，根據(jù)測量放樣對墊石鋼筋及預埋鋼板進行預埋，位置準確、牢固。砼由集中拌合站供應，混凝土運輸車運輸，25T汽車吊、提升架吊送或泵送混凝土。每處振搗完畢后慢慢提出振動棒，避免碰撞模型、鋼筋和其它預埋鐵件。⑹ 模型拆除模型及支撐的拆除：先拆除側模，待砼強度達到設計強度的80%后，用5T鏈條葫蘆掛住I450mm工字鋼，將千斤頂卸荷回頂并取出，拆除[200mm槽鋼，抽出鋼棒，用鏈條葫蘆將工字鋼及底模放下。 蓋梁施工時，對墊石位置進行測量放樣，預埋好墊石鋼筋，當蓋梁施工完畢時，恢復測量放樣，對施工墊石位置進行鑿毛，清理干凈后，進行墊石鋼筋綁扎，模型安裝、加固，校正、然后澆注墊石混凝土。 臺帽施工 對于本橋設有不同的橋臺形式，其臺帽可采用相似于蓋梁的施工方案進行。（2）鑿除與臺帽接觸面砼并清洗干凈，綁扎橋臺鋼筋，安裝橋臺模型，測量放樣時控制好帽梁頂面橫坡，在模型內(nèi)側用紅色油漆分段做好標記以便更好控制其高程。綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不得有變形。（3）橋臺模型采用定型組合鋼模板，模板板面之間應平整，接縫嚴密，不漏漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢，結構應簡單，制作、裝拆方便。（4）由于臺帽處為敞口混凝土澆筑，澆筑過程中可以適當減小坍落度。（5）拆除模板，卸落支架時，不允許用猛烈地敲打和強扭等方法進行。臺座每隔1m設置一道拉桿孔，直徑60mm。 模板的組成模板主要由側模組成，面板厚6mm。模板必須安拆方便，結合嚴密，不得漏漿。模板與砼的接觸面均涂刷脫模劑, 使其在模板表面少而均勻，不漏涂又不積聚。檢查支撐等設施狀態(tài)是否良好，以確保安全。安裝模板前必須檢查橋板支座預埋鋼板位置是否正確，支承模板的支撐等是否完好、齊全，并處于待用狀態(tài)。 模板制作與安裝我部模板安裝采用側模包端模的形式。②、端模安裝流程為：清理→涂刷脫模劑→安裝錨墊板→安裝→端模與側模固定。④、均勻涂刷脫模劑。⑥、吊裝端模，端模吊裝時要保持水平。側模制作與安裝①、側模由面板、橫肋、豎肋等組成。側模底、上部通過拉桿聯(lián)接，拉桿間距1m，拉桿為Φ16mm螺紋鋼，兩端車絲。在吊裝另一側模板時，對準底部鋼模板的相對位置，上好頂鎬、打緊底腳楔子，并校正垂直度。③、安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余灰漿。④、安裝前人工將側模吊裝到位，再用支撐等配合，調(diào)整側模高度、角度。調(diào)整好全部緊固件后，對整體模型進行安裝尺寸的檢查，并做好記錄，不符合規(guī)定者及時調(diào)整合格。 內(nèi)模環(huán)向分成六塊。為了減少拆模時的阻力,以方便脫模,模板連接處均設計成八字形,傾斜角度為45度。內(nèi)模沿縱向分成10段,每段之間采用常規(guī)U型卡連接成整體,將每片20m空心板板內(nèi)模在臺座外連接成兩段,采用汽車吊整體吊裝入模。 鋼模板制作時的允許偏差 項目允許偏差（mm）外形尺寸長和高0，1肋高177。板端中心與板端的間距0，沿板長、寬方向的孔177。模板安裝的允許偏差 項 目允許偏差（mm）模板標高177。另外，氣溫急劇變化時不拆模。拆模不得用大錘敲擊模板，嚴禁將撬棍插入模板與板體之間撬開模板，避免造成模板局部變形或損壞砼棱角。 鋼筋的加工與安裝 鋼筋加工鋼筋在運輸、儲存過程中，必須防止銹蝕、污染和避免壓彎。鋼筋在加工彎制前先調(diào)直，鋼筋表面的油漬、鐵銹等均必須清除干凈；鋼筋平直，無局部折曲；加工后的鋼筋，表面不得有削弱鋼筋截面的傷痕；用冷拉方法矯直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不得大于2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉率不得大于1%。編制鋼筋下料單時根據(jù)板體鋼筋編號和供應料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋的損耗。配料中關鍵是鋼筋下料長度的確定，計算下料長度要考慮砼保護層厚度、鋼筋搭接長度等。45176。90176。180176。⑵、根據(jù)鋼筋原材料長度，將同規(guī)格鋼筋根據(jù)不同長度，進行長短搭配，統(tǒng)籌排料，先斷長料，后斷短料，以盡量減少短頭，減少損耗。鋼筋下料前，先切掉鋼筋外觀有缺陷的部分。鋼筋的加工必須符合設計要求。②、受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端要留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段（）。④、用低碳鋼熱軋圓盤條制成的箍筋，其末端做不小于90176?；?80176。 180○彎鉤 直角形彎鉤 彎起鋼筋 箍筋末端彎鉤鋼筋搭接焊接工序流程:試焊→檢驗→成批焊接→抽檢→下道工序施工搭接焊可用于Ⅰ～Ⅱ級鋼筋。，并不得小于4mm，并不得小于8mm（）。，并不得小于4mm，并不得小于6mm（）、幫條焊接的焊縫 。偏移,且不大于3mm焊縫高度+ d～0焊縫寬度+ d～0焊縫長度 d咬肉深度,在2d長的焊縫表面上,焊縫的氣孔及夾渣數(shù)量2個面積6mm2注：d為主筋直徑（mm）。彎鉤，帶肋鋼筋末端制作成彼此相對的90176。受壓鋼筋末端及螺紋鋼筋的綁扎接頭末端可不做彎鉤，但搭接長度不得小于30d（Ⅰ級鋼筋）或35d（Ⅱ級鋼筋）且不小于200mm。加工好的鋼筋均要由作業(yè)班組根據(jù)編號分別堆放整齊，并作好防銹、防污染、防混雜措施。 鋼筋加工允許誤差表 序號項目名稱允許偏差（mm）1受力鋼筋全長177。203箍筋內(nèi)凈尺寸177。板體鋼筋骨架的制作流程為 鋼筋加工→運輸至制板臺座附近→綁扎底腹板體鋼筋→綁扎定位網(wǎng)鋼筋→穿、綁波紋管→驗交立?！壴敯邃摻罴案鞣N預埋件。鋼筋交接點的綁扎要符合下列要求：①、鋼筋與橋面筋兩端交點均要綁扎；②、鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均要綁扎；③、箍筋接頭均要綁扎；④、其余各交點采用梅花型綁扎。在鋼筋與模板間設置保護層墊塊。模板安裝和澆筑砼前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊不得橫貫保護層的全部截面，要相互錯開，梅花型布置，間距按50cm布置，以克服因墊塊產(chǎn)生的質(zhì)量隱患。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，要符合設計要求。“同一截面”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。定位網(wǎng)片預先在固定的樣板胎具上焊好，在綁扎鋼筋骨架的箍筋時，將定位網(wǎng)片按編號及設計位置同時綁好。 預留孔道預留孔道采用鍍鋅金屬波紋管。波紋管穿好后，對波紋管的方向、位置必須反復檢查和調(diào)整，使波紋管順直，無死彎，確保波紋管定位準確。波紋管固定好后，調(diào)整板端錨墊板后的螺旋筋，并固定在設計位置。此千斤頂要求預留的鋼絞線長為590mm，即l1+l2+l3+100=590mm，則式1可簡化為L= l+1180（mm）。預應力鋼絞線編束后，每隔1～，使編扎成束順直不扭轉。鋼束在搬運時，支點距離不大于3m。安裝時將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另