【正文】 客的滿意程度或后緒工程的作業(yè)，是可以容許的。在Motorola有句口號：Variation is the Enemy of Customer Satisfaction。在農(nóng)業(yè)時代或輕工業(yè)時代，產(chǎn)品特性只要有99%良好，就很好了。道理很簡單，如果那架飛機(jī)用了10,000個零件，每個都是99%良品率，那么總成的良品率為：式中之為總成之良品率，為零件良品率。所以要制造飛機(jī)，除了設(shè)計能力外，零件工業(yè)的力量是很重要的。Motorola公司用6σ質(zhì)量標(biāo)出其目標(biāo)，使復(fù)雜的問題變的容易了解。3. 提供一個與競爭者比較的基準(zhǔn)，為TQM提供一個衡量的基準(zhǔn)。 Motorola公司認(rèn)為數(shù)據(jù)是滿足顧客的關(guān)鍵，他們常說：1. 如果不能用Data表示我們所知的，那么我們對它所知不多(If we cannot express what we know in numbers, we don39。t know much about it, we cannot control it)3. 如果我們不能控制它，那只有靠運(yùn)氣了(If we cannot control it, we are at the mercy of chance)　為何6σ質(zhì)量吸引我們6σ質(zhì)量已經(jīng)吸引很多公司，特別是半導(dǎo)體工業(yè)及電子工業(yè)，其理由如下：1. 6σ質(zhì)量提供了一個比較復(fù)雜的產(chǎn)品或服務(wù)的基準(zhǔn)。3. 顯示邁向無缺點的進(jìn)展。Motorola公司在1992要求它所有供貨商提出達(dá)成6σ質(zhì)量的期限，并在1992年要求他所有供貨商提出達(dá)成質(zhì)量的期限，并在1995年申請美國質(zhì)量獎(Malcolm Baldrige Award) ，為整個企業(yè)體系確立了一個明確的目標(biāo)。使用工具：a. 特性要因圖(Cause and Effect Diagrams) b. 樹型分析(Success Tree and Fault Tree Analysis) c. 組件搜尋(Component Search) d. 因子及部分因子實驗法(Full and Fractional) e. 計算機(jī)仿真(ComputerAided Simulation) f. 失敗模式效應(yīng)及重要度分析(Failure Mode Effects and Criticality Analysis，F(xiàn)MECA) Step3：根據(jù)產(chǎn)品要素決定控制每一重要特性之制造步驟或選擇，這一步驟有下列三重項目的： 使用工具： a. 因子或部分因子實驗計劃(Full and Fractional Factorial Experiments) b. 計算機(jī)仿真(ComputerAided Simulation) c. 制造工程研究(Manufacturing Engineering Studies) d. 多變量分析(Multivari Analysis)) e. B對C或其它比較實驗法(B versus C or Other Comparative Experiments) f. 供貨商數(shù)據(jù)(Supplier Data) Step4：決定重要質(zhì)量特性的設(shè)計中心直與最大允差，而仍能保證必要的功能。研究對象： a. 制程及發(fā)展過程(Manufacturing and Development Engineering) b. 供貨商之制程、供貨商品管數(shù)據(jù)（能力分析、管制圖） Step6：如未達(dá)，則改變產(chǎn)品及/或制程直到有足夠的能力。 一為制程平均偏移。所以要達(dá)成質(zhì)量，需從此三者的管理加強(qiáng)開始，使用的工具如下：(1)設(shè)計(Design) a. 使用標(biāo)準(zhǔn)零件及材料設(shè)計(Design to Standard Parts/Materials) b. 依標(biāo)準(zhǔn)制程設(shè)計(Design to Standard Process) c. 依照已知的制程能力設(shè)計(Design to Known Capabilities) d. 考慮組立裝配(Design for Assecbly) e. 考慮簡單化(Design for Simplicity) (2)制程(Process) a. 短周程制程(ShortCycle Manufacturing) b. 制程群組化(Process Characterization) c. 制程標(biāo)準(zhǔn)化(Process Standardization) d. 制程最適化(Process Optimization) e. 統(tǒng)計制程管制(SPC) (3)材料(Materials) a. 零件標(biāo)準(zhǔn)化(Part Standardization) b. 供貨商SPC(Supplier SPC) c. 供貨商驗證(Supplier Certification) d. 材料需求計劃(Material Requirements Planning) 　保證進(jìn)料100%可用的方法近代工業(yè)產(chǎn)品，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，使用的零組件稍有不良，總成的初產(chǎn)率或良品即急速下降，所以進(jìn)料100%可是達(dá)成質(zhì)量的重要關(guān)鍵。 1. 的標(biāo)準(zhǔn)。 3. 供應(yīng)傷的規(guī)格要真正反映重要的質(zhì)量要求。 5. 讓供貨商參與產(chǎn)品發(fā)展過程。 　軟件的應(yīng)用過去的十年，由于個人計算機(jī)的普及應(yīng)用，品管用的計算機(jī)軟件包越來越多，價錢方面也越來越合理。一般應(yīng)具有直方圖，計算Cp，Cpk，計算超出規(guī)格界線的百分率，化柏拉圖及作圖表的功能。利用此種軟件可以直接分析制程能力，管制制程，節(jié)省很多時間。一般應(yīng)具有t檢定(t Test)、回歸分析、反應(yīng)曲面法(RSM) ，變異數(shù)分析(ANOVA)、反應(yīng)圖表(Response Graphs)等功能。 3. 直交設(shè)計軟件：這種軟件目前也只有英文的。對于使用直交表設(shè)計的實驗有很大的幫助。但是，SPC圖并不能控制一個制程，它只是提供制程重要的信息，這個信息可以作為質(zhì)量決策與修正制程的基礎(chǔ)。不同制程管制對象有不同的數(shù)據(jù)，所有的數(shù)據(jù)都可歸類到下列其中一種：1. 分類數(shù)據(jù)－將產(chǎn)品質(zhì)量分為「好或不好」、「合格或不合格」等 收集數(shù)據(jù)時，如果可能應(yīng)該盡量收集定量數(shù)據(jù)，因為定量管制圖所需的比較性計算較少，而且能提供較多的信息。此管制圖之理論首先由美國之Waiter A. Shewhart博士提出，任何依據(jù)此原理發(fā)展出之管制圖都稱為Shewhart (蘇華特)管制圖。亦即收集制程樣本數(shù)據(jù)用來設(shè)立管制圖，若樣本值落在管制界限內(nèi)且沒有任何系統(tǒng)性之變化，則稱制程在管制內(nèi)。管制圖也可用來做為估計之工具，當(dāng)制程是在管制內(nèi)時，則可預(yù)測一些制程參數(shù)，例如平均數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)差、不合格率等。管制圖實施步驟1. 選擇質(zhì)量特性2. 決定管制圖之種類3. 決定樣本大小在設(shè)計管制圖時，我們必須決定樣本之大小(sample size)及抽樣之頻率。當(dāng)選定樣本大小時，必須先決定所要偵測之制程變動的大小。除了決定樣本大小外，我們同時須決定抽樣之頻率。但從經(jīng)濟(jì)觀點而言，此并非最佳之抽樣方法。在大量生產(chǎn)下或有多種可歸屬原因出現(xiàn)下，較適合樣本小而次數(shù)多之抽樣。4. 抽樣頻率和抽樣方式管制圖是利用合理樣本組之概念來收集樣本數(shù)據(jù)。當(dāng)管制圖應(yīng)用到生產(chǎn)時，生產(chǎn)時間次序為一合乎邏輯之合理樣本組取樣方法。在第一種方式下，組內(nèi)樣本盡可能在時間差距很短之情況下收集，如右圖之(a)。這種抽樣方式也是估計制程標(biāo)準(zhǔn)差之最好方法，一般稱之為瞬時法(instant time method)。在此種抽樣方式下，每一樣本可視為在抽樣間隔內(nèi)之隨機(jī)樣本，如右圖之(b)。這種抽樣方法通常是用在決定自上次抽樣后之產(chǎn)品是否可接受時。報廢和重工之降低代表生產(chǎn)力增加、成本降低和產(chǎn)能之增加。3. 管制圖可預(yù)防不需要之制程調(diào)整 由管制圖可獲知調(diào)整制程參數(shù)之最佳時機(jī)，以避免因過度調(diào)整，使制程變異增加，造成制程成效惡化。一個非隨機(jī)性模型通常是由一組異常原因所造成。5. 管制圖可提供有關(guān)制程能力之信息管制圖可提供制程參數(shù)、制程之穩(wěn)定程度和制程能力等情報，這些信息對于產(chǎn)品和制程之設(shè)計者非常有幫助。檢核表可說是另一種次數(shù)分配的表現(xiàn)，使用時只要運(yùn)用簡單的符號標(biāo)記出工作目標(biāo)是否達(dá)成或?qū)μ囟ㄊ录l(fā)生給予累積紀(jì)錄。 」、「D 」、「O 」、「180。檢核表的設(shè)計要簡單明了而且要能涵蓋所要研究的項目，避免工作延遲或遺漏。 2. 將所列出的要因項目層別后，并填入檢核表中。 4. 利用所得之?dāng)?shù)據(jù)，整理分析，以便了解管制情況或采取必要措施。 印刷電路板 日期 測試方法 檢驗員 型式不合格點數(shù)總和功能測試　　焊接　　電鍍　　其它　　總和　　　 2. 檢查用檢核表 下表是元智公司用以檢查不良原因之檢核表，一但發(fā)生不良品，現(xiàn)場主管可以依此表進(jìn)行檢查，可以迅速發(fā)現(xiàn)原因，避免進(jìn)一步的損失。下圖是一個電路板應(yīng)用位置圖來標(biāo)示出缺點發(fā)生的位置，從這個例子可以看出，電路板的左右上角是缺點發(fā)生最多的位置，進(jìn)一步仔細(xì)觀察作業(yè)員的操作過程，得知此兩個位置是作業(yè)員搬運(yùn)電路板時所持的位置。在改以專門的搬運(yùn)工具后，缺點數(shù)顯著減少。它用在顯示從制造程序中收集的數(shù)據(jù)，可以讓分析者很快速地了解某特定時間內(nèi)制程的狀況。下圖示一個典型的直方圖：　鐘型分配：在上下界限中央有一高峰，且圖形以中心點對稱，顯示此數(shù)據(jù)來自一個自然、的常態(tài)制程。此種圖形是混合兩個鐘型分配，可能的情形是這些數(shù)據(jù)來自兩部不同之機(jī)器、兩個不同之操作員或兩條不同底生產(chǎn)線。一種可能的原因是無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序，操作員自行其事，造成極大之變異。可能事良策誤差或分組不當(dāng)。若尾巴向右