【正文】 影響。某些機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。（1）輔助工序的安排 工序包括檢驗(yàn)、鉗工去毛刺、特種檢驗(yàn)和表面處理等。中間檢驗(yàn)通常安排在粗加工全部結(jié)束后，精加工之前或重要工序前后，或工件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)向另一個(gè)車間前后。 鉗工去毛刺工序一般安排在檢驗(yàn)工序之前或易于產(chǎn)生毛刺的工序之后，或下道工序作為定位基準(zhǔn)的表面加工之后。為了保證表面處理質(zhì)量，在表面處理之前應(yīng)安排鉗工去毛刺工序。其中最常見的是無損檢驗(yàn)如射線探傷、超聲探傷、磁粉探傷等。表面處理粗糙度變化一般均不大。（2） 工序間的銜接 有些零件的加工是由普通機(jī)床和數(shù)控機(jī)床共同完成的，數(shù)控機(jī)床加工工序一般都穿插在整個(gè)工藝過程之間，一定要注意解決好數(shù)控加工工序與非數(shù)控加工工序的銜接問題。(1) 定位安裝的基本原則 1）力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。 3）避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。除此之外，還要考慮以下四點(diǎn)： 1)當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。 3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時(shí)間。(一)刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。 與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對(duì)刀具的要求更高。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。選擇立銑刀加工時(shí)，刀具的有關(guān)參數(shù)，推薦按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)選取。在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)機(jī)床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機(jī)上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的數(shù)控機(jī)床上加工一些球面，其效率比用球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定?！皩?duì)刀點(diǎn)”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，刀具相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)。 對(duì)刀點(diǎn)的選擇原則是：；，加工中便于檢查；。 為了提高加工精度，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機(jī)床主軸上，然后轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)床主軸，以使“刀位點(diǎn)”與對(duì)刀點(diǎn)一致。所謂“刀位點(diǎn)”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對(duì)刀點(diǎn)開始的第一個(gè)程序段的坐標(biāo)值；為對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值為(X0，Y0)。 對(duì)刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)。 所謂“機(jī)床原點(diǎn)”是指機(jī)床上一個(gè)固定不變的極限點(diǎn)。加工過程中需要換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)(如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(diǎn)(如車床)。其設(shè)定值可用實(shí)際測(cè)量方法或計(jì)算確定。編程時(shí)，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)： 1)加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。 3)應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。 對(duì)點(diǎn)位控制的數(shù)控機(jī)床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對(duì)工件的運(yùn)動(dòng)路線是無關(guān)緊要的，因此這類機(jī)床應(yīng)按空程最短來安排走刀路線。 在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時(shí)，沿螺距方向的z向進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系，因此應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程中切削。和的數(shù)值與機(jī)床拖動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān)，與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45o收尾。為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，對(duì)刀具的切入和切出程序需要精心設(shè)計(jì)。 銑削內(nèi)輪廓表面時(shí)，切入和切出無法外延，這時(shí)銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入、切出點(diǎn)選在零件輪廓兩幾何元素的交點(diǎn)處。 曲面時(shí)，常用球頭刀采用“行切法”進(jìn)行加工。第3章 零件圖零件1零件2組合件1組合件2第4章 零件加工工藝的分析1. 零件圖樣的工藝分析該零件由圓柱面、螺紋、圓弧及中心孔組成，該零件的尺寸的尺寸精度和表面粗糙度要求很高，該圖尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。 （二）在輪廓曲線上，即有過象限圓弧，又有改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工是應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。60mm棒料。右端采用三爪定心卡盤定心夾緊、左端采用活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。即先從左到右進(jìn)行粗車（），然后從左到右進(jìn)行精車，最后車削螺紋。組合件1：把零件2的左端接在零件1的右端，再進(jìn)行加工；組合件2也是如此。但精車的進(jìn)給路線需要人為確定，該零件是從左到右沿零件表面輪廓進(jìn)給。外圓車刀，副偏角不能太小，以防與工件輪廓發(fā)生干涉，必要時(shí)應(yīng)作圖檢驗(yàn)，本例取Kr39。 （2）精車選用硬質(zhì)合金90176。=35176。外螺紋車刀，取刀尖角εr=60176。車內(nèi)螺紋時(shí)選用硬質(zhì)合金60176。,取刀尖圓弧半徑rε=～。產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱組合件零件圖號(hào)1，2序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑/mm備 注1T010190176。內(nèi)螺紋刀1攻內(nèi)螺紋4T040460176。精車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=800r/min.車削主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算公式 n=1000V/πd ②車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速 用式（54）計(jì)算，取主軸轉(zhuǎn)速n=720r/min。粗車時(shí)，選取進(jìn)給量f=,精車時(shí)，選取進(jìn)給量f=,計(jì)算得：粗車進(jìn)給速度Vf=200mm/min。車螺紋的進(jìn)給量等于螺紋導(dǎo)程，即f=。粗鏜內(nèi)孔時(shí)，取其進(jìn)給量f=,精鏜內(nèi)孔時(shí)，取其進(jìn)給量f= mm/r,計(jì)算得：粗車進(jìn)給速度Vf=200mm/min；精車進(jìn)給速度Vf=180mm/min。28的孔 孔長(zhǎng)60mmN010 T0202 N020 G90 G95 G00 X62Z2N030 M03 M08 S500N040 G71 U1 N050 G71 P60 Q140 N060 G01 X54 Z0 S800N070 G03 X44 Z17 R27 N080 G01 X32 Z26N090 Z34N100 X28N110 Z46N120 X31N130 Z59N140 X33 Z60N150 G00 X100 Z100 M05N160 G00 G40 G90 G95 X62 Z2N170 M03 S800N180 G70 P60 Q140N190 G00 X100 Z100 M05N200 M09 M02N210 T0303N220 M03 M08 S720N230 G90 G95 G40 G00 X30 Z32N240 G76 P021060 Q100 N250 G76 Z50 R0 P1299 Q400 N260 G00 X100 Z100 M09 M05N270 M02將零件二左邊接在零件一的右邊O400N010 T0404N020 G00 G40 G90 G95 X62 Z2N030 M03 S600N040 G71 U1 N050 G71 P60 Q100 W0 N060 G01 X57 N070 G03 R20 N080