【正文】 幾何參數(shù)對切削力的影響。（4）刀具材料對切削力的影響。直接影響切削力的變化。切削過程中正確采用切削液可以減小摩擦，降低切削力。車刀在前刀面上磨損時而形成月牙洼時，增大了前角，減小了切削力。車削合力可分解切削力 ：校核刀具強度，設(shè)計機床，確定機床動力徑向力 ：設(shè)計機床主軸系統(tǒng)和校驗工藝系統(tǒng)剛性軸向力 ：設(shè)計和校驗機床進給機構(gòu)強度與剛度切削功率為 和 所消耗的和測量切削溫度的方法自然熱電偶：適合于研究切削溫度的變化規(guī)律人工熱電偶：指定點的溫度切削熱的來源？（1） 被切削的金屬將發(fā)生彈性和塑性變形而耗功，這是切削熱的一個重要來源。 所以切削熱的來源就是切屑變形功和前、后刀面的摩擦功。在切削用量三要素中，切削速度對切削溫度影響最大，進給速度次之，背吃刀量最小。工件材料對切削溫度的影響與材料的強度、硬度、導熱性，以及熱處理狀態(tài)有關(guān)。材料導熱性好，使切削溫度降低。前角和主偏角影響較大。主偏角減小將使切削刃工作長度增加，散熱條件改善，使切削熱降低。在后刀面的磨損值達到一定數(shù)值后，對切削溫度的影響增大，切削速度越高，影響越顯著。切削液對切削溫度的影響與切削液的導熱性能、比熱容、流量、澆注方式、以及本身的溫度有很大的關(guān)系。 工件材料塑性越大分布就較均勻。（2） 后刀面磨損。因此，后刀面與工件實際上是小面積接觸，磨損就發(fā)生在這個接觸面上。 原因：①切削時，在刀刃附近的前、后刀面上，壓應(yīng)力和剪應(yīng)力很大，但在工件表面處的切削刃上應(yīng)力突然下降，形成很高的應(yīng)力梯度，引起很大的剪應(yīng)力。②由于加工硬化的原因，靠近刀尖處的副切削刃處的切削厚度減薄到零，引起刀刃打滑，促使道具磨損。塑性破損是由于高溫高壓而使前、后（刀）面發(fā)生塑性流動而喪失切削能力。硬質(zhì)合金和陶瓷刀具在機械和熱沖擊作用下，常產(chǎn)生崩刀，碎斷，剝落，裂紋等均屬于脆性破損。此時，前、后（刀）面尚未發(fā)生明顯破損。刀具磨損的原因？起主導作用的是切削溫度。硬質(zhì)合金刀具因粘結(jié)磨損快，高速鋼粘結(jié)慢。黏結(jié)是指刀具工件材料接觸到原子間距離所產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象。晶粒大小，溫度，刀具表面形狀和組織等都影響粘結(jié)磨損速度（3） 擴散磨損。擴散速度隨切削溫度升高而增加，也與切削流過前刀面的速度有關(guān)。在一定溫度下，刀具材料與某些周圍介質(zhì)（如空氣中的氧，切削液中的添加劑硫、氯等）發(fā)生化學作用，在刀具表面形成一層硬度較低的化合物被帶走，加速刀具磨損或者因為刀具材料唄某種介質(zhì)腐蝕，造成刀具磨損。在切削區(qū)高溫作用下，刀具與工件材料之間形成熱電偶，產(chǎn)生熱電勢，致使刀具與切屑及刀具與工件間有電流通過，可加快刀具的擴散磨損。這一階段磨損較快。新刃磨的刀面上的微觀粗糙度也加速了磨損。經(jīng)初期磨損后，后刀面上被磨出一條狹窄的棱面，壓強減小，故磨損量的增加也緩慢下來。當經(jīng)過正常磨損階段后，切削刃顯著變鈍，切削力增大，磨損帶寬度增加到一定限度后，切削力與切削溫度均迅速升高，磨損速度增加很快，以致刀具損壞而失去切削能力。改善材料切削加工性的途徑？影響工件材料切削加工性的因素有很多，其中包含有物理力學性能、化學成分、金相組織以及加工條件等方面。因為材料的化學性能直接影響其力學性能?；瘜W成分相同的材料，當其金相組織不同時，力學性能就不一樣，其切削加工性就不同。切削用量三要素中，背吃刀量和進給量增大，都會使切削力增大，加工變形增大，并可能引起振動，從而降低加工精度和增大表面粗糙度值。切削速度增大時，切削力減小，并可減小或避免積屑瘤，有利于加工質(zhì)量和表面質(zhì)量的提高。（2） 對切削加工生產(chǎn)率的影響。（3） 對刀具耐用度的影響。（影響溫度，磨損，耐用度） 任何一項增大，都使刀具耐用度下降，刀具耐用度一定時，增加背吃刀量比增加進給量對提高生產(chǎn)率有利得多粗加工切削用量的選擇？P112粗加工時，應(yīng)以提高生產(chǎn)率為主，同時還要保證規(guī)定的刀具壽命，因此一般選取較大的背吃刀量和進給量，切削速度不能很高，即在機床功率足夠時，應(yīng)盡可能選取較大的背吃刀量，最好一次進給將該工序的加工余量切完，只有在余量太大、機床功率不足、道具強度不夠時，才分兩次或多次進給將余量切完。粗加工一般選用中等或更低的數(shù)值。精加工往往采用逐漸減小背吃刀量的方法來逐步提高加工精度，進給量的大小主要依據(jù)表面粗糙度的要求來選取。一般情況下，精加工選用較小的背吃刀量、進給量和較高的切削速度，這樣既可保證加工質(zhì)量，又可提高生產(chǎn)率。銑削加工：銑刀旋轉(zhuǎn)作主運動，工件作進給運動的切削加工方法稱為銑削加工。鉆削加工：鉆削是用鉆頭、鉸刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工藝過程。鏜削加工：鏜削是用鏜刀對已經(jīng)鉆出、鑄出的孔作進一步加工，通常鏜刀旋轉(zhuǎn)做主運動，工件或鏜刀直行作進給運動。成形法：成形法是用與被切削齒輪的齒槽線截面形狀相符的成型刀具切出齒形的方法，所使用的機床一般為普通機床，刀具為普通銑刀，需要兩個簡單的成形運動：道具的旋轉(zhuǎn)運動（主切削運動）和直線移動（進給運動）。內(nèi)傳動鏈：有準確傳動比的連接一個執(zhí)行機構(gòu)和另一個執(zhí)行機構(gòu)之間的傳動鏈。課本P26外傳動鏈：是動力源與執(zhí)行機構(gòu)之間或兩個執(zhí)行機構(gòu)之間沒有準確傳動比要求的傳動鏈。課本P26表面成型運動：表面成形運動是指在切削加工中刀具與工件的相對運動，可分解為主運動和進給運動。滾齒時的運動主要有： （1）主運動。 （2）分齒運動（展成運動）。 （3）垂直進給運動。當全部輪齒沿齒寬方向都滾切完畢后，垂直進給停止，加工完成。插齒刀一邊旋轉(zhuǎn)，一邊作上下往復運動，其合成運動使刀齒側(cè)面在齒坯一系列位置上的包絡(luò)線，逐步形成了正確的漸開線齒廓，最終切除整個齒形。即插齒刀的上下往復直線運動。即插齒刀和工件之間強制的按速度比保持一對齒輪嚙合關(guān)系的運動。即分齒運動過程中插齒刀每往復一次其分度圓周所轉(zhuǎn)過的弧長。插齒時，當插齒刀切至全齒深時，徑向進給停止，分齒運動仍繼續(xù)進行，直至加工完成。為了避免插齒刀在返回形行程中，刀齒和后面與工件的齒面發(fā)生摩擦，在齒刀返回時，工件必須讓開一段距離，當切削行程開始前，工件又回復到原位。剃齒時，齒坯被固定在心軸上，心軸被安裝在剃齒機工作臺上的雙頂尖之間，齒坯本身不能旋轉(zhuǎn)，而是由剃齒刀帶動，有規(guī)律地順時針（正轉(zhuǎn)）和逆時針（反轉(zhuǎn)）交替旋轉(zhuǎn)。剃齒主要是提高齒形精度和齒向精度，減小齒面的表面粗糙度值，由于剃齒是自由嚙合的展成法加工。砂輪的自銳性？ 磨削中，磨粒本身也由尖銳逐漸磨鈍，使切削作用變差，切削力變大。修整方法主要取決于砂輪的特性。軸盤套類（2） 易于保證被加工零件各表面的位置精度。（4） 切削過程比較平穩(wěn)。（6） 加工的萬能性好。（2） 刀齒散熱條件較好。箱體支架機座平面溝槽孔（4） 銑削時容易產(chǎn)生振動?！耙?。在鉆頭上磨出分屑槽（3） 切削熱不宜傳散。鏜削加工工藝特點？（1） 鏜床是加工機座、箱體、支架等外形復雜的大型零件的主要設(shè)備。（3） 能獲得較高的精度和較低的表面粗糙度。（5） 鏜削的生產(chǎn)率低。（2） 可加工高硬度的材料。（4） 磨削溫度高。（6） 應(yīng)用越來越廣泛。端銑與周銑的特點？（1） 端銑的生產(chǎn)率高于周銑。周銑用的圓柱銑刀多用于高速鋼制成，其刀和軸的鋼性又差，使銑削用量和銑削速度受到很大的限制。端銑時可利用副切削刃對已加工表面進行修光，只要選取合適的副偏角，可減少殘留面積，減小表面粗糙度。（3） 周銑的適應(yīng)性比端銑好。而端銑只適宜端銑刀或立銑刀切削的情況，只能加工平面。（1） 順銑時，銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，而工作臺進給絲杠與固定螺母之間一般又有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，容易引起打刀。在順銑鑄件或鍛件等表面有硬皮的工件時，銑刀齒首先接觸工件的硬皮，加劇了銑刀的磨損，逆銑則無這一缺點。在逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而切削力開始切削時將經(jīng)歷一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行過程，也會加速道具的磨損。鏜床鏜孔與車床鏜孔的比較？ 鏜床鏜孔是鏜刀旋轉(zhuǎn)，工件直行作進給運動；車床鏜孔工件旋轉(zhuǎn)做主運動，鏜刀直行作進給運動。寫出滾齒時的傳動鏈？（1） 速度傳動鏈：（2） 展成傳動鏈：（3） 軸向進給傳動鏈：（4） 差動傳動鏈： 特種加工的種類和原理？（課本P27，此處不全）（1） 電火花加工：電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫，熔蝕工件材料來實現(xiàn)加工的。（3） 激光加工：通過光學系統(tǒng)將激光聚焦成一個極小的光斑（直徑幾微米至幾十微米），從而獲得極高的能量密度和極高的溫度，在此高溫下，任何堅硬的材料將瞬時急劇融化和蒸發(fā)，并產(chǎn)生強烈的沖擊波，使融化的物質(zhì)爆炸式地噴射去除。（4） 超聲波加工：超聲波加工是利用超聲頻振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨粒，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的一種方法?？杉毞譃楣ば?、安裝、工位、工步和走刀。它指的是一個工人（或一組工人）在一個工作地點（一般是指一臺機床）對一個工件（對多軸機床來說是同時對幾個工件）所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工位：在多軸機床上或在帶有轉(zhuǎn)位家具的機床上加工時，工件在機床上所占有的一個位置上所完成的那部分工作成為一個工位。工步的定義是：在加工表面、切削刀具和切削用量（對車削來說，指主軸轉(zhuǎn)速和車刀進給量，不包括切深，對其他加工也類似）都不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工作。這是，刀具在加工表面上對工件每一次切削完成的那一部分工作成為一次走刀。零件的結(jié)構(gòu)工藝性：工藝性就是有加工的可能性。粗基準：以毛坯表面為基準者，稱為粗基準。經(jīng)濟加工精度：?經(jīng)濟加工精度是指在正常的機床、刀具、工人等工作條件下，以最有利的消耗成本所能達到的加工精度（個人總結(jié)）。（來自百度百科）】加工余量：加工表面為了達到所需要的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬層厚度，也即加工前后的尺寸之差。組成環(huán)：尺寸鏈中直接獲得的并對封閉環(huán)有影響的尺寸環(huán)都稱為組成環(huán)。減環(huán)：尺寸鏈中的組成環(huán)，由于其變動引起封閉環(huán)反向變動，則該組成環(huán)為減環(huán)，用表示。裝配尺寸鏈：在裝配關(guān)系中用以表示裝配關(guān)系及精度的封閉尺寸聯(lián)系，稱為裝配尺寸鏈。（也稱為工時定額）工藝成本：是指生產(chǎn)成本中與工藝過程有關(guān)的哪一部分成本。用S表示?？勺冑M用：與年產(chǎn)量直接有關(guān)的費用稱為可變費用。這類費用包括材料或毛坯費用、機床公認的工資、機床的電費、萬能機床的折舊費和修理費、萬能夾具的費用、刀具的費用等。三者的關(guān)系是，在保證質(zhì)量的前提下，最大限度的提高生產(chǎn)率，滿足生產(chǎn)量的要求，滿足生產(chǎn)量要求，盡可能地節(jié)約耗費、減少投資、降低制造成本。零件的加工質(zhì)量是機器質(zhì)量的基礎(chǔ)，而產(chǎn)品的質(zhì)量又是企業(yè)的生命，每個企業(yè)都要貫徹質(zhì)量第一的方針。當然這里指的最經(jīng)濟應(yīng)該是從全局來著眼，不能只從局部出發(fā)，如當某一零件是整個機器生產(chǎn)過程中的薄弱環(huán)節(jié)時，有時會選擇最高的生產(chǎn)率方案，此時雖然專用設(shè)備有一些閑置，從局部來看并不是最經(jīng)濟的，但從全局來看確實最經(jīng)濟的。其中成批生產(chǎn)常按其批量的不同，分為大批、中批和小批三種。（1） 單件小批生產(chǎn)的特點：工廠的產(chǎn)品品種不固定，每一種產(chǎn)品數(shù)量很少，工廠大多數(shù)工作地點的加工對象經(jīng)常的改變。）（2） 中批生產(chǎn)的特點：產(chǎn)品品種基本固定，但數(shù)量少、品種多，需要周期性的輪換生產(chǎn)，因而使工廠內(nèi)大多數(shù)工作地點的加工對象是周期性地變換。機械加工工藝規(guī)程的作用及其設(shè)計步驟？工藝規(guī)程的作用：（1） 工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)的指導性文件。（3） 在新建和擴建加工車間時，可參考同類型工廠的工藝資料設(shè)計工藝規(guī)程，并計算出應(yīng)配備的機床設(shè)備的種類和數(shù)量，確定車間的面積和機床的布置。（2） 確定毛坯。（4） 確定各工序所采用的機床、夾具、刀具和量具。（6） 確定各工序的切削用量和工時定額。毛坯的種類及其選擇原則？（1） 鑄件，適用于形狀復雜的零件。（2） 鍛件，適用于強度要求較高，形狀比較簡單的零件。大批大量生產(chǎn)中，廣泛使用精密鍛造。 熱軋型材尺寸范圍大，精度較低。冷壓型材尺寸范圍小精度較高（4） 焊接件，在單件小批生產(chǎn)中，使用焊接件制作大件毛坯，可大大縮短生產(chǎn)周期。粗基準選擇原則？P131（1） 相互位置要求原則。（3） 選擇粗基準是，必須考慮定位準確、夾緊可靠，以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操縱方便。精基準選擇原則？P134（1） 應(yīng)盡量選擇設(shè)計基準作為精基準，這常稱為基準重合原則。這稱為最短路線原則。常用統(tǒng)一基準箱類零件一面兩銷軸類零件兩個頂尖孔圓盤類零件一個端面和一個短孔；一個長孔和一個止推面（4） 所選擇的精基準，應(yīng)能保證工件定位準確、夾緊可靠，并有合適的定位夾緊機構(gòu)。加工階段的劃分和劃分加工階段的目的？P147當工件的加工質(zhì)量要求較高時，常把工藝路線分成幾個階段，一般可分為：（1） 粗加工階段。（3） 精加工階段。劃分加工階段的主要目的是：（1） 保證加工質(zhì)量。（3） 粗加工階段可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。加工工序的安排原則？P148（1） 先粗后精，粗精分開。（3） 先主要面，后次要面。熱處理工序如何安排？（1） 正火、調(diào)制等改善材料機械性能和加工性的熱處理，應(yīng)