【正文】 度為：10～45mm，＜10mm 與＞45mm 之和≯5%，最大粒度≯50 mm。出鋼溫度控制補(bǔ)正表冷卻劑加入制度副槍測(cè)試的時(shí)機(jī)副槍測(cè)試時(shí)應(yīng)滿足的條件副槍測(cè)試的插入深度及測(cè)試時(shí)間副槍探頭的選用副槍的維護(hù)與更換終點(diǎn)控制依據(jù)出鋼條件吹煉前出鋼口維護(hù)爐渣控制要求合金化要求及合金收得率鋼包凈空高度控制擋渣要求氣動(dòng)擋渣擋渣標(biāo)擋渣出鋼過(guò)程底吹氬要求底吹氬工藝參數(shù)濺渣護(hù)爐要求濺渣護(hù)爐工藝參數(shù)開(kāi)新?tīng)t要求裝入量要求工藝參數(shù)造渣要求鋼包要求 返爐鋼的處理要求副槍故障時(shí)測(cè)溫、取樣操作冶煉過(guò)程控制噴濺方式復(fù)吹工藝技術(shù)要求濺渣制度18 / 133調(diào)渣劑改渣劑含鐵渣鋼鐵皮球高位料海綿鐵改性渣新型保溫劑增碳劑輔助料渣罐涂料脫氧劑脫氧劑及合金合金 高位散狀料倉(cāng)容積及排布如下倉(cāng) 號(hào) 1 2 3 4 5 6 7 8 9倉(cāng) 容，m 3 60 20 37 94 47 47 94 37 20裝料名 稱 化 渣 劑 降 溫 劑 石 灰 輕 燒 輕 燒 石 灰 備 用 改 渣 劑堆比重 噸/ m 3 1 1 原料計(jì)量煉鋼用鐵水、廢鋼、造渣料及鐵合金在入爐（罐）前必須經(jīng)過(guò)稱量，其稱量允許的最大誤差如下表原料種類 鐵 水 廢 鋼 造 渣 料 鐵 合 金最大誤差 177。% 177。% 副槍測(cè)量系統(tǒng) 副槍測(cè)量?jī)x表 DIRC 必須定期進(jìn)行校驗(yàn)，其檢測(cè)精度要求見(jiàn)下表檢測(cè)內(nèi)容 測(cè)試條件 精度要求溶池溫度 1600℃ ＜℃液相線溫度 1600℃ ＜℃氧活度 50～1200PPm 177?！嫜趸疃?50～1200PPm 177。%與煉鋼冶煉操作相關(guān)的介質(zhì)壓力、流量、溫度、溫差等參數(shù)必須進(jìn)行檢測(cè)，并在相關(guān)的監(jiān)控畫面上給出顯示，相關(guān)的計(jì)量?jī)x表必須按規(guī)定定期進(jìn)行校驗(yàn)。 鐵水及鋼水試樣必須在送樣后 4 分鐘內(nèi)報(bào)出結(jié)果。、熔池液面檢測(cè) 每天對(duì)爐底進(jìn)行實(shí)際測(cè)量。 裝入量計(jì)算 目標(biāo)出鋼量（噸）裝入量（噸）= 出鋼鋼水收得率（%）目標(biāo)裝入量按下表執(zhí)行爐 齡 ，爐次 1～3 4～20 ＞20裝入量 ，噸/爐 145 150～155 163～167目標(biāo)出鋼量參照下表：爐 齡 ，爐次 1～3 4～20 20～50 ＞50出鋼量 ，噸/爐 135 140～145 145～150 150～155出鋼鋼水收得率：正常情況下按 90%92%計(jì)算（廢鋼的質(zhì)量及其收得率、復(fù)吹未考慮） ，低20 / 133碳過(guò)吹時(shí)按 8890%計(jì)算。 鐵水與廢鋼的配比鐵水與廢鋼的配比需根據(jù)轉(zhuǎn)爐的狀況、鐵水及廢鋼的供應(yīng)情況、鋼種、鐵水條件和操作等多方面的因素綜合考慮。未做要求的鋼種：鐵水比范圍 10082%；廢鋼比范圍 018%。 氧氣要求純度大于 %，含水量＜。 氧槍噴頭工藝參數(shù)見(jiàn)下表：孔型 喉口直徑 mm 出口直徑 mm 中心夾 角度 擴(kuò)張段長(zhǎng)度 mm 馬赫 數(shù) 工況壓力MPa噴頭外徑 mm 材質(zhì)鞍山五孔 12 90 299 紫銅 氧槍工作參數(shù)設(shè)定正常吹煉模式下氧槍工作壓力波動(dòng)在 ～ 范圍內(nèi)，吹煉過(guò)程和終點(diǎn)的工作氧壓不得低于 。當(dāng)生產(chǎn)用氧量不足時(shí)，轉(zhuǎn)爐煉鋼開(kāi)吹總管氧壓參考如下：1 臺(tái)轉(zhuǎn)爐吹煉開(kāi)吹總管氧壓須大于 ，兩臺(tái)轉(zhuǎn)爐同時(shí)吹煉第二臺(tái)轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認(rèn)總管氧壓大于 ，三臺(tái)轉(zhuǎn)爐同時(shí)吹煉，第三臺(tái)轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認(rèn)總管氧壓大于 。 氧槍槍位設(shè)定槍位控制應(yīng)以保證早化渣、化好渣，避免噴濺為原則，槍位控制參考下表：槍位設(shè)定點(diǎn) 著火 過(guò)程 化渣 最低槍位 副槍吹中取樣噴頭距液面距離（m） ～ ～ 氧槍槍位控制基本操作模式示意圖 （M） 副槍測(cè)試 氧槍吹煉示意圖 21 / 133 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 （100Nm 3）注：每次動(dòng)槍幅度為 50～100mm，嚴(yán)禁動(dòng)槍頻率過(guò)高、動(dòng)槍幅度過(guò)大。 氧槍槍身的彎曲度達(dá)到直段長(zhǎng)度的千分之六時(shí)，應(yīng)更換氧槍。但如鐵水[Si] ≤%、初期來(lái)渣困難時(shí)，可采用留渣操作。 終渣成份控制要求見(jiàn)下表根據(jù)鋼種出鋼碳含量要求，爐渣終點(diǎn)成分參考下表進(jìn)行控制：終渣堿度（R）終渣（MgO）% 終渣（ FeO）%低碳鋼種（出鋼 C≤% ） ～ ～ ≤正常鋼種（出鋼 C：～%） ～ ～ ≤中碳鋼種（出鋼 C≥% ） ～ ～ ≤ 石灰加入量計(jì)算 [Si]%R 石灰加入量， （t）=————————出鐵量（t） CaO 有效 輕燒白云石按渣中 MgO 含量按要求進(jìn)行計(jì)算配加。 用于降溫劑的散料：鐵礦石、含鐵鋼渣、海綿鐵。 鐵礦石用于降溫劑及冶煉過(guò)程中化渣。 溫度控制要求吹煉過(guò)程均勻升溫，確保冶煉平穩(wěn)進(jìn)行。 其它情況下，出鋼溫度(中限)按下表修訂，各項(xiàng)溫度疊加不得超過(guò) 30℃。7℃ 中限+10℃ 中限7℃鋼包溫度 中限177。 冷卻劑加入制度各種冷卻劑每加入 1 噸對(duì)終點(diǎn)溫度影響參照下表：裝入量（噸）礦石及鐵皮球海綿鐵石灰 輕燒白云石調(diào)渣劑菱鎂石廢鋼及渣鋼大包用渣145～150 16℃ 14 12℃ 12℃ 12℃ 22℃ 9℃每半噸降溫 5℃，小于半噸序號(hào) 項(xiàng) 目 出鋼溫度（中限）補(bǔ) 正值， ℃1 每個(gè)澆次的第 1 爐 +152 每個(gè)爐役的前 3 爐 +20氬站 +10AHF 03 精煉處理方式RHTB +15＞7～9 +74新下出鋼口后上爐出鋼時(shí)間，min ＞9（含第 1 爐） +135 提溫爐次 +106 降溫爐次 07 加合成渣爐次 +5無(wú)罐底 +0正常周轉(zhuǎn) 罐 罐底≤1t +5無(wú)底罐 +10補(bǔ)烤罐罐底≤1t +15小、中 修 罐 +158不同罐況大 修 罐 +209 包中加改性渣或石灰，每加 1 噸 +1010 當(dāng)全廠停產(chǎn)大于 6 小時(shí)生產(chǎn)頭 10 爐，包溫 +2023 / 133150～160 15℃ 11℃ 11℃ 11℃ 20℃ 8℃160～170 14℃ 10℃ 10℃ 11℃ 18℃ 7℃不計(jì)。 特殊情況下，在保證冶煉鋼種成分、溫度要求的前提下，煉鋼操作可根據(jù)副槍、手動(dòng)定碳結(jié)果，不等取樣分析結(jié)果組織出鋼，采用副槍定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎(chǔ)上下調(diào) 10℃，采用手動(dòng)定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎(chǔ)上下調(diào)5℃ 當(dāng) AHF、LF 不能升溫時(shí)，出鋼溫度及鋼包溫度均提高 10℃。 副槍測(cè)試的時(shí)機(jī)轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中利用副槍進(jìn)行測(cè)試有兩種方式： 吹煉過(guò)程中測(cè)試，測(cè)試的時(shí)間設(shè)定在終點(diǎn)前約 2min 左右，根據(jù)二級(jí)機(jī)給定氧量或人為根據(jù)經(jīng)驗(yàn)下副槍完成過(guò)程測(cè)試。 副槍測(cè)試時(shí)應(yīng)滿足的條件 副槍吹煉過(guò)程中測(cè)試前 2min 之內(nèi)嚴(yán)禁向爐內(nèi)加料，吹煉終點(diǎn)前 1min 之內(nèi)嚴(yán)禁向爐內(nèi)加料，以確保副槍測(cè)試時(shí)爐渣化渣良好，避免對(duì)副槍造成損害。 轉(zhuǎn)爐爐口結(jié)渣應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清理，以保證副槍能夠安全下入爐內(nèi)進(jìn)行測(cè)試。 副槍過(guò)程測(cè)試時(shí)的插入深度設(shè)定為 500mm（進(jìn)入熔池液面） 。 副槍測(cè)試時(shí)間根據(jù)所選用的探頭而定。 終點(diǎn)測(cè)試選用 TSO 探頭。 終點(diǎn)控制 采用副槍動(dòng)態(tài)控制時(shí)，由二級(jí)機(jī)給出副槍測(cè)試氧量，吹煉至測(cè)試氧量時(shí)副槍自動(dòng)啟24 / 133動(dòng)進(jìn)行測(cè)溫、定碳、取樣，根據(jù)測(cè)試的結(jié)果由計(jì)算機(jī)給出吹煉終點(diǎn)氧量。 人工控制，根據(jù)爐口火焰形狀結(jié)合供氧時(shí)間供氧壓力及鋼種特點(diǎn)來(lái)判定吹煉終點(diǎn)。 臨近吹煉終點(diǎn)時(shí)進(jìn)行提溫、去碳操作，氧槍必須下至最低槍位進(jìn)行操作（加礦石冷卻劑時(shí)瞬間槍位除外） 。 終點(diǎn)碳含量不得高于鋼種規(guī)定的中限。 出鋼溫度不得低于鋼種規(guī)定溫度的下限。如果一次倒?fàn)t碳高，并且不超過(guò)鋼種要求的出鋼[C]+%，同時(shí)[P]、[S]滿足冶煉鋼種要求，在保證鋼種成分合格的情況下，補(bǔ)吹后可以不送樣，測(cè)溫合格后組織出鋼。因此吹煉前要維護(hù)好出鋼口(確保出鋼口外口規(guī)圓、出鋼不散流)， 出鋼前要確認(rèn)好出鋼口暢通，并用擋渣塞堵好出鋼口，出鋼過(guò)程中嚴(yán)禁大爐口下渣，出鋼結(jié)束時(shí)要進(jìn)行擋渣操作，要求鋼包內(nèi)渣層厚度≯120mm 。 出鋼前 5min 內(nèi)將鋼包開(kāi)至爐下，不準(zhǔn)提前開(kāi)罐。加入的合金必須準(zhǔn)確過(guò)稱。對(duì)于[Si]≤%的鋼種，不得使用含 Si＞3%的脫氧劑和合金，不能使用改性渣操作。 當(dāng)出鋼碳低或鋼水過(guò)氧化時(shí)，要補(bǔ)加脫氧劑 50～200kg／爐。 Mn 的收得率 85～95%。 Nb 的收得率＞90%。 Cu 的收得率＞95%。 Ni 的收得率＞95%。 鋼包內(nèi)凈空高度控制根據(jù)精煉路徑 AHF 和 Ar 站：200～300mm；RHTB：300～500mm；LF 爐只進(jìn)行溫度、成份調(diào)整的爐次：200300 mm；脫硫處理及噴石灰粉爐次：300～500mm；噴硅鈣粉的爐次：400～600mm。 同鋼種相鄰爐次成份控制的偏差按 Δ[C]≯%、Δ[Mn]≯%控制。要求鋼包渣層控制不大于 120mm(RH、LF 脫硫處理的爐次渣層厚度不大于 100mm)。 氣動(dòng)擋渣 使用氣動(dòng)擋渣時(shí)，出鋼時(shí)間應(yīng)確保大于 4 分鐘，出鋼時(shí)間不足 4 分鐘時(shí)應(yīng)及時(shí)對(duì)出鋼口進(jìn)行更換。10mm 以內(nèi)。 擋渣器在使用前必須按下表的要求做好檢查確認(rèn)工作：項(xiàng)目氣源氮?dú)鈮毫?MPa工作氮?dú)鈮毫?Mpa冷卻空氣壓力 MPa控制裝置要求～ 無(wú)故障 擋渣泥塞擋渣泥塞必須在本爐出鋼前塞入出鋼口中 出鋼過(guò)程中要求進(jìn)行鋼包底吹 Ar 操作。 鋼包底吹 Ar 的工作壓力為 ～ MPa，流量控制以鋼水面渣層被破開(kāi)不大于。 轉(zhuǎn)爐濺渣操作采用專用氧槍進(jìn)行，以便于處理粘渣。 濺渣操作工藝參數(shù)如下項(xiàng) 目 參 數(shù)總管 N2壓力 ≥ Mpa26 / 133濺渣工作 N2壓力 ～濺渣工作槍位 ～濺渣作業(yè)時(shí)間 ≯4min改渣劑用量 根據(jù)爐渣流動(dòng)性加入，加入量 200～600Kg 根據(jù)爐渣的溫度、流動(dòng)性及高壓氮?dú)鈮毫η闆r決定濺渣操作的合理渣量（如爐渣過(guò)稀、高壓氮?dú)鈮毫Φ捅仨毜钩霾糠譅t渣） ，確保 分鐘內(nèi)起渣，以達(dá)到濺好渣的目的。 濺渣操作時(shí)氮?dú)饬髁靠刂圃?20220～30000Nm 3/小時(shí)，根據(jù)起渣情況適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整，不允許流量過(guò)大。 濺渣操作時(shí)間按 4 分鐘控制。 按開(kāi)新?tīng)t要求組織試車和檢查工作。 第一爐鐵水溫度應(yīng)＞1280℃，鐵水 Si 含量要求控制在 ～%，Mn 應(yīng)大于 %，硫含量應(yīng)小于 %。 第一爐鐵水按 145 噸加入及加入 ～ 鋁錳鈦提溫。 頭 3 爐出鋼溫度比正常爐次出鋼溫度提高 20℃。 返爐鋼處理 在冶煉返爐鋼時(shí)要清楚返爐原因，了解鋼水成份、溫度、氧化性及返爐量。 返爐鋼水一爐處理量不得大于 70 噸，處理時(shí)應(yīng)首先補(bǔ)兌一定數(shù)量的鐵水，然后將鋼水兌入裝有鐵水的鐵水罐，倒鋼水時(shí)要速度緩慢、均勻地進(jìn)行。 返爐鋼只限于冶煉普通鋼種。 返爐鋼冶煉的吹損按 4～5%計(jì)算。 返爐鋼冶煉終點(diǎn)鋼水氧化性較強(qiáng)，出鋼時(shí)注意脫氧合金化操作。 轉(zhuǎn)爐倒?fàn)t后，應(yīng)待鋼渣液面平穩(wěn)以后通過(guò)門形罩取樣孔進(jìn)行人工測(cè)溫、取樣作業(yè)，測(cè)溫、取樣時(shí)偶頭及樣勺插入鋼液面下的深度應(yīng)＞150mm 。 對(duì)于過(guò)程爐渣化渣不好引起的金屬性噴濺，應(yīng)先小幅度提槍調(diào)整爐渣狀態(tài)，待爐渣緩和后再降槍操作。 吹槍操作要點(diǎn) 吹槍的前提條件： 當(dāng)氧槍處于等候點(diǎn)位置時(shí)的氧槍張力值大于 噸或張力值小于 噸，但槍身局部粘槍過(guò)粗影響正常的氧槍使用和維檢換槍時(shí)，必須及時(shí)進(jìn)行吹槍操作。 烤槍過(guò)程中煙罩鐵掉入爐內(nèi)必須在倒出煙罩鐵后方可吹槍。 爐底上漲較嚴(yán)重爐座或底吹風(fēng)口不見(jiàn)時(shí)吹槍的操作要點(diǎn) 濺渣后確認(rèn)爐內(nèi)殘?jiān)欠竦箖簦箖艉蠓娇蛇M(jìn)行吹槍操作。 供氧流量控制： 開(kāi)吹氧氣流量為 3000 Nm3/h，供氧 4～5min 后如氧槍張力值有明顯降低時(shí)將氧氣流量提升至 4000Nm3/h，最高供氧流量≯5000 Nm 3/h。 吹槍過(guò)程中實(shí)行不投料操作。 烤槍操作： 爐子搖回零位，氧槍降至下極限（～）進(jìn)行充分烤槍，烤槍時(shí)間必須大于 2～3min 方可開(kāi)氧操作。 槍位控制： 正常吹槍槍位為下極限（ ～） ，過(guò)程槍位 ～，最高槍位 。 供氧時(shí)間：吹槍供氧時(shí)間不大于 15min，避免時(shí)間過(guò)長(zhǎng)嚴(yán)重侵蝕爐襯和濺渣層，或因投料過(guò)多造成爐底上漲。 吹爐底操作要點(diǎn) 吹爐底前提條件 非復(fù)吹爐座液面高度在 以上或復(fù)吹爐座因爐底上漲造成底吹風(fēng)口透氣磚兩個(gè)以上不可見(jiàn)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行吹爐底操作。 吹爐底必須在補(bǔ)爐或爐體溫度降低之后進(jìn)行。 處理爐底上漲操作要點(diǎn)： 向爐內(nèi)兌入鐵水 1～2 噸，同時(shí)風(fēng)機(jī)升高速。 槍位控制： 開(kāi)氧后前 5min 槍位控制在下極限（～ 左右） ，過(guò)程槍位～，最高槍位 ；若爐底上漲較嚴(yán)重時(shí)過(guò)程槍位可適當(dāng)提高。 吹爐底標(biāo)準(zhǔn)：復(fù)吹轉(zhuǎn)爐爐底控制以確保底吹氣體暢通、透氣磚風(fēng)口明顯可見(jiàn)為原則；非復(fù)吹爐座處理爐底后不得有明顯積坑，濺渣層無(wú)明顯侵蝕現(xiàn)象。 當(dāng)吹爐底停止供氧提槍后，關(guān)閉擋火門，氧槍工用一檔速度緩慢向前搖爐，以防爐渣涌出(此時(shí)平