【正文】 lf Wisser的高速銑床GAMMA605/1200等。 五軸高速加工中心在價格上要比三軸加工中心高很多，據(jù)德馬吉DMC75V系列的五軸加工中心與三軸加工中心進行價格比較，五軸要比三軸的價格約高50%。五軸加工中心在加工較深、較陡的型腔時，可以通過工件或主軸頭的附加回轉(zhuǎn)及擺動為立銑刀的加工創(chuàng)造最佳的工藝條件，并避免刀具及刀桿與型腔壁發(fā)生碰撞，減小刀具加工時的抖動和刀具破損的危險，從而有利于提高模具的表面質(zhì)量、加工效率和刀具的耐用度。 　　從高速加工中心不斷創(chuàng)新的過程中可以看出，充分利用當今技術(shù)領(lǐng)域里的最新成就，特別是利用驅(qū)動技術(shù)和控制技術(shù)的最新成果，是不斷提高加工中心高速性能、動態(tài)特性和加工精度的關(guān)鍵。在模具自由曲面和復(fù)雜輪廓的加工中，常常采用2～12mm較小直徑的立銑刀，而在加工銅或石墨材料的電火花加工用的電極時，要求很高的切削速度，因此，電主軸必須具有很高的轉(zhuǎn)速。而對于模具的微細銑削(～2mm)，則需要更高的轉(zhuǎn)速。目前，德國Fraunhofer生產(chǎn)技術(shù)研究所正在開發(fā)轉(zhuǎn)速為300000 r/min的空氣軸承支撐的主軸。為保證高速電主軸工作的穩(wěn)定性，在主軸上裝有用來測量溫度、位移和振動的傳感器，以便對電機、軸承和主軸的溫升、軸向位移和振動進行監(jiān)控。當主軸產(chǎn)生軸向位移，則可通過零點修正或軌跡修正來進行補償。ouml。由于這種直線驅(qū)動免去了將回轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換為直線運動的傳動元件，從而可顯著提高軸的動態(tài)性能、移動速度和加工精度。例如在加工電火花加工用的電極時，加工時間要比采用傳統(tǒng)高速銑床減少50%。由于模具大多數(shù)是三維曲面，刀具在加工曲面時，刀具軸要不斷進行制動和加速。如果曲面輪廓的曲率半徑愈小，進給速度愈高，那么要求的軸加速度愈高。 轉(zhuǎn)矩電機在高速加工中心上，回轉(zhuǎn)工作臺的擺動以及叉形主軸頭的擺動和回轉(zhuǎn)等運動，已廣泛采用轉(zhuǎn)矩電機來實現(xiàn)。轉(zhuǎn)矩電機所能達到的角加速度要比傳統(tǒng)的蝸輪蝸桿傳動高6倍，在擺動叉形主軸頭時加速度可達到3g。 目前，已有部分廠家的高速加工中心，已采用直線電機和轉(zhuǎn)矩電機來分別驅(qū)動直線軸(X/Y/Z)和回轉(zhuǎn)擺動軸(C和A)。 應(yīng)該提及的是，直接驅(qū)動的直線軸與直接驅(qū)動的回轉(zhuǎn)軸相組合，使機床所有的運動軸具有較高的動態(tài)性能和調(diào)節(jié)特性，從而為高速度、高精度和高表面質(zhì)量加工模具自由曲面提供了最佳條件。因此，對于加工模具自由曲面的高速機床，數(shù)控系統(tǒng)的性能具有特別重要的意義。目前，(如海德漢的iTNC530數(shù)控系統(tǒng))，～。 目前，高檔的數(shù)控系統(tǒng)也都能與不同廠家的CAD/CAM系統(tǒng)進行連接，數(shù)據(jù)從CAD/CAM系統(tǒng)經(jīng)以太網(wǎng)以很高的速度傳送到控制系統(tǒng)上。 在上述所引述的五軸高速機床上，Rader公司是采用自己開發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)外，其它主要是采用了西門子的840D和海德漢公司的iTNC530數(shù)控系統(tǒng)。壓鑄機一般分為：熱室壓鑄機和冷室壓鑄機壓鑄機的組成：（1）合模機構(gòu)驅(qū)動壓鑄模進行合攏和開啟的動作。鎖緊模具的力即稱為鎖模力（又稱合型力），單位為千牛（kN），是表征壓鑄機大小的首要參數(shù)。在壓射動作全部完成后，壓射沖頭返回復(fù)位。（4）電氣控制系統(tǒng)控制壓鑄機各機構(gòu)的執(zhí)行動作按預(yù)定程序運行。6）其他裝置先進的壓鑄機還帶有參數(shù)檢測、故障報警、壓鑄過程監(jiān)控、計算機輔助的生產(chǎn)信息的存儲、調(diào)用、打印及其管理系統(tǒng)等。（8）脫模劑在壓鑄過程中工人師傅在每次取模后都向磨具內(nèi)噴涂脫模劑，引導(dǎo)人員告訴我們脫模劑的作用是：降低模具溫度 ，受熱均勻。防止合金對模具的沖刷，延長模具壽命。造型段：主要由分箱機、造型推送缸、造型輥道、空箱清掃機、靜壓造型機、翻箱機、移箱機造型緩沖缸等組成。在造型推送缸3 和緩沖缸12 相互配合下,上下箱被推上造型輥道,由4 和5 對砂箱進行清掃和外型檢查。輥道上每移動一個鑄型,翻箱機7 就翻轉(zhuǎn)180220。刮砂機9 在鑄型移動時對砂箱背面進行刮砂,然后鑄型進入移箱機11 ,11 依次抓起上下型分別放在下芯輥道和平板小車上。下芯合箱澆注段主要由中間推送缸、中間緩沖缸、下芯輥道、銑澆口機、扎氣眼機、下芯機和合箱機組成。合箱機18 夾緊并提起上型翻轉(zhuǎn)180220。下型移進合箱機18 ,把上型放下合箱,并卡緊箱卡。扎氣眼機15 自下向上在上型背面扎出排氣孔。澆口杯的位置在x 、y 、z 軸三個方向可調(diào)。冷卻段主要由轉(zhuǎn)運車223 ,推送缸2緩沖缸提升站21 和3推送/ 緩沖缸25 和3一條一層和一條三層的冷卻帶組成。轉(zhuǎn)運車20 把澆好的鑄型移入2 號冷卻帶。在25 和32 相互配合下,鑄型被推上3 號或4 號冷卻帶,然后提升站21和31 下降至2 號冷卻帶。完成捅箱和砂箱返回。E、意大利FA制芯中心 ：氣沖造型原理 氣流沖擊造型簡稱氣沖造型，是一種新的造型方法。氣沖造型是以一個瞬時的氣體沖擊波沖擊型砂而將鑄型緊實，該造型方式的特點型腔砂型強度高、硬度分布均勻、鑄件尺寸精確、鑄件質(zhì)量等級可以達到國標CT8CT9級。氣沖用型砂性能，一般要求為:水分3～%，緊實率30～40%,～，型砂中團塊不大于1Omm。F、拋丸機 ：機械手式拋丸機由兩大部分組成，一個是工件進出料系統(tǒng)；另一個是拋丸室系統(tǒng)。 工件被放置在一個進料輸送輥道上，送入拋丸室。鑄件被抬升起，送上機械手的卡爪，該液壓控制的卡爪夾持住零件，在PLC程序控制下一邊旋轉(zhuǎn)，一邊對其完成拋丸清理工作。 專利的拋頭是拋丸機的核心，渦輪的數(shù)量、功率和位置都是特別設(shè)計，且經(jīng)過技術(shù)中心模擬試驗驗證。閉路式控制能同步反饋監(jiān)控數(shù)據(jù)，保證機器的每個動作都準確無誤、順暢地進行，并能達到高重復(fù)性生產(chǎn)。 在拋丸室內(nèi)，機械手卡爪夾住工件，按程序設(shè)定的參數(shù)，電子控制的磨料艙門打開，磨料就被送料給拋頭，拋輪轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的離心力將磨料拋射至零件表面。PLC編程還可實現(xiàn)機械手的連續(xù)旋轉(zhuǎn)或停頓在某一角度，讓該區(qū)域的拋射時間延長。機械手手臂能360度正時針、逆時針旋轉(zhuǎn)或停住，既能靈活地將工件各表面徹底清理，又便于將殘留在內(nèi)孔里的磨料顆粒排離干凈，隨后工件被送出拋丸室，進行自動卸料。公司成立于 2001 年 12 月，坐落于國家級蕪湖經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)。 該公司采用先進的設(shè)計技術(shù)，在汽車車身開發(fā)領(lǐng)域保持國內(nèi)領(lǐng)先！始終堅持以客戶為中心，以人為本，回饋社會。技術(shù)領(lǐng)先是我們追求的目標。 公司主要業(yè)務(wù)范圍包括從車身開發(fā)造型設(shè)計、油泥模型制作到模、夾、檢具工裝設(shè)備設(shè)計、制作、安裝直至調(diào)試移交汽車廠投產(chǎn)等一系列環(huán)節(jié)。公司成立至今已經(jīng)有多個整車開發(fā)項目成功高質(zhì)量的完成，并得到客戶及市場的肯定。相反的 , 只有模、夾具生產(chǎn)水平提高才能促進汽車制造水平提高。汽車行業(yè)是傳統(tǒng)行業(yè)中最具發(fā)展?jié)摿Φ男袠I(yè)，在國民經(jīng)濟持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展的中國更是不可限量。由于汽車模具是技術(shù)型產(chǎn)品和典型的定制產(chǎn)品，尤其是汽車覆蓋件模具的技術(shù)含量非常高。結(jié)合在中日合資汽車模具制造企業(yè)5年多的實踐經(jīng)歷，我們想對目前汽車模具的生產(chǎn)技術(shù)談一些體會，供大家探討。2. 專業(yè)分工與經(jīng)驗積累的充分運用現(xiàn)在汽車換型周期越來越短，按一年平均更換15個當量的車型計算，一個車型平均約需大中型覆蓋件模具260套，平均每套模具約需2400個工時，一年需要有936萬個工時的制造能力，所以一個模具企業(yè)想什么模具都干是不現(xiàn)實的，只有向只做幾種件（只干車身內(nèi)外覆蓋件或者地板、甚至只做側(cè)圍、翼子板、頂蓋等有限的幾種外覆蓋件）更專業(yè)方向發(fā)展才能找到自己生存發(fā)展的空間。經(jīng)驗積累機制是不斷提高模面設(shè)計的主要手段。最后的休整結(jié)果，像拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現(xiàn)象等，還要進行現(xiàn)場測量。 模具設(shè)計時盡量使用整車廠提供的或公司自己的模具設(shè)計標準數(shù)據(jù)庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結(jié)構(gòu)的標準部件、模架結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫及典型模具結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)庫，供技術(shù)人員設(shè)計模具時調(diào)用拷貝，提高設(shè)計效率和模具標準件使用率，實現(xiàn)模具結(jié)構(gòu)的規(guī)范化、系列化和標準化。 4. 成型模擬技術(shù)的運用 目前在模具技術(shù)中應(yīng)用有限元法做計算機模擬成型分析運用的越來越廣泛。 A． 提高材料利用率：對于大批量汽車生產(chǎn)來說，提高板料的利用率是模具設(shè)計的第一大事。如果一套模具40萬人民幣，只相當于100噸鋼板的價格，以壽命50萬件計算，就足可節(jié)約出這套模具費用了。 C． 沖壓自動化：為適應(yīng)沖壓線完全自動化，模具必須考慮機械手上下料，廢料的自動排出，氣動、自動和傳感裝置普遍采用等等。如：拉延模完全以單動代替雙動，模具自動卡緊，換模不換氣頂桿等等。球墨鑄鐵焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比較理想，而成本比合金鑄鐵要低得多了。大量采用基體與刃口一體化的特殊鑄鐵材料作修邊模，使模具的機加工成本大為降低。而且這種鑄件的成本還不高。一般在模具開發(fā)過程中的技術(shù)準備、生產(chǎn)準備、模具加工和調(diào)試各工序之間盡可能地實行并行，即生產(chǎn)準備、加工工藝及數(shù)控程序設(shè)計并行。實型的數(shù)控化加工生產(chǎn)，就是通過對實體模型的工藝編輯（如：加工面貼加工余量，模型分層編輯等），再經(jīng)過數(shù)控編程，泡沫毛坯下料，數(shù)控加工，人工粘接和修整等幾道工序完成的。實型的數(shù)控化生產(chǎn)直接提高了鑄件的精度，為后序的精細加工帶來極大的優(yōu)勢。所謂“多”，是因為汽車模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工工序多，各工序都需要一定數(shù)量的加工設(shè)備。所謂“大”，是因為現(xiàn)在汽車制造水平越來越高，車身裝焊工藝越來越簡單，沖壓件分塊越來越大，使得沖壓模具也越來越大，越來越復(fù)雜，因此開發(fā)模具的各種加工設(shè)備都很大，工作范圍一般在2000mm4000mm以上。 通過調(diào)整生產(chǎn)組織方式和加工流程能夠緩解企業(yè)的投資壓力，降低模具開發(fā)成本。大陸或臺灣的數(shù)控銑床的剛性好、價格低（為歐美設(shè)備價格的1/5～1/3）、滑枕尺寸大、主軸電機功率高、轉(zhuǎn)速低，用來粗加工。一般由4臺粗加工設(shè)備和1臺精加工設(shè)備組成一個加工單元，即一個模具企業(yè)要達到合理的規(guī)模和一定的水平，數(shù)控銑床不應(yīng)小于5臺，根據(jù)數(shù)控銑床的加工能力來配置人員和其它設(shè)備。如上下模刃口間隙直接加工到位，不用鉗工開間隙；沖孔凸/凹模直接安裝無需調(diào)試；拉延模型面的高光順性無接刀痕跡，減少研合；內(nèi)覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。實現(xiàn)精細化加工要從模具設(shè)計、數(shù)控編程和數(shù)控加工入手，如利用CAE技術(shù)進行模具的精細化設(shè)計。精細化加工主要體現(xiàn)在提高模具型面加工精度和加工到位程度方面，需要具備高剛度、高精度、高轉(zhuǎn)速的高速精密數(shù)控銑床和高速刀具，同時還要重視數(shù)控編程技術(shù)。傾斜角精加工（避免“零切削”）來提高模具的表面精度、采用凹圓角過切加工不用清根等。對厚板料長壽命的刃口材料，也采用特殊鋼材進行火焰淬火。 6. 先行供件 為進一步縮短模具開發(fā)周期，在模具開發(fā)后期，目前模具制造廠一般在拉延、成型、翻邊整型類模具完成之后，都利用五軸數(shù)控激光切割機完成落料、修邊、沖孔等工序，先提供沖壓樣件給整車廠家，讓其進行組裝螺釘車身、試裝車、可靠性實驗、驗證設(shè)計、上汽車產(chǎn)品公告、調(diào)試裝焊線等，直至可以小批量試生產(chǎn)，進行市場開發(fā)。 五、公司主要設(shè)備寶麗來數(shù)控加工中心：功能特性 ：◆ 采用FANUC數(shù)控系統(tǒng)，加工精度高、速度快。雕刻時各方向受力均等，保證了機械精度和強度。 ◆智能加工越界保護功能，可以防止設(shè)計文件過大加工時引起的機械碰撞。 樂器行業(yè)：可雕刻大型樂器三維曲面，外形切割。特別是高錳鋼鑄件的水刃處理和耐熱鑄鋼件的固溶處理，效果非常理想，能夠節(jié)約大量能源，縮短了加工周期。 壓料及卸料零件:壓料零件如壓料板、優(yōu)力膠等,卸料零件如卸料板,. 彈簧等彈性零件:在使用過程中,彈簧是汽車模具最易損壞的零件之一,但是更換過程中一定要注意彈簧的規(guī)格和型號,彈簧的規(guī)格型號通過顏色、外徑和長度三項確定,只有在此三項都相同的情況下才可以更換. 沖頭、沖套:汽車模具上使用的沖頭、沖套大部分都采用標準件,汽車模具在使用過程中沖頭易出現(xiàn)折斷、安裝部分尺寸、長度尺寸等.緊固零件:檢查緊固零件是否松動、.安徽鑫科新材料股份有限公司公司簡介 ：◇安徽鑫科新材料股份有限公司為國家重點高新技術(shù)企業(yè)。一、產(chǎn)品圖片 ： 鋅白銅 錫磷青銅 紫銅帶 眼鏡絲二、產(chǎn)品分類 ： 黃銅 ： 94% Cu 6% Zn 白銅 ： 60% Cu 20% Zn 20% Ni三、銅板、帶、箔材加工方法 ：銅板按生產(chǎn)方法可分為熱扎板和冷軋板，銅帶、箔材均用冷軋法生產(chǎn)。四、工藝流程 ：銅板、帶、箔材的生產(chǎn)工藝流程可概括如下圖：熔煉 → 拉鑄 → 洗面 → 退火 → 軋制（縱軋） → 再洗面 → 退火 → 清洗表面 →中軋機軋制 → 流底退火 → 清洗 → 中軋機軋制（精軋） → 成品退火 → 清洗 → 校直 → 分條機分條 →檢查五、工藝分析 ：熔鑄：將合金銅融化拉鑄：通過拉拔將熔融的合金銅通過模具口拉拔成板材洗面：洗面為酸洗，目的是為了除去縱軋時殘留在板料表面的軋制油，以及將板料表面鈍化。退火：除去合金銅內(nèi)的殘留應(yīng)力及晶粒的細化中軋機軋制：都是再次的軋制，將厚的板料分幾次軋制成所需要的產(chǎn)品分條機分條：將較寬的板料切割為所需寬度的銅板帶國內(nèi)銅板帶箔材生產(chǎn)企業(yè)由于設(shè)備裝備不同，采用的生產(chǎn)工藝流程也不盡相同。六、損耗原因及環(huán)節(jié) ：,此時產(chǎn)生的氧化燒損達2～3%,此環(huán)節(jié)是銅板帶箔材整過工藝流程中損耗最大的。3．%。七、銅板、帶、箔材的用途 ：