【正文】 徑彎制，凡在建構(gòu)筑物有伸縮縫處，在該位置處的膠帶機主梁相應(yīng)斷開，其間距為 20mm，該處增設(shè) 1～ 2 個支架，中部支架除圖中有特殊注明外，均按有斜撐、無斜撐相間排列。 2． 4． 3． 12 各上、下托輥及導(dǎo)料欄板與主梁連接時，若導(dǎo)料欄板與上、下托輥安裝相碰，可在現(xiàn)場酌情調(diào)整托輥間距。 2． 4． 3． 14 導(dǎo)料欄板頂部的蓋板開孔，應(yīng)根據(jù)與其相接的漏斗溜槽及除塵風(fēng)管位置在現(xiàn)場切割，安裝好后再焊接。 2． 4． 3． 16 垂直拉緊裝置的重錘數(shù)量在膠帶機試車時確定，各膠帶機圖中給出的重錘數(shù)量供試車時參考。 2． 4． 3． 18 帶式輸送機安裝完畢，按照涂漆技術(shù)條件將表面涂灰色油漆。剝割表面要平整，不得損壞帆布層，然后挫毛表面并涂生膠漿進行搭接。溫度為 140℃左右（若用蒸汽加熱，氣壓為 4～）。保溫時間從達(dá)到 140℃時算起，按下式計算： t=16+(i3) 2（分），式中 i 為帆布層數(shù)，達(dá)到保溫時間后，停止加熱讓其自然冷卻到常溫，卸壓取出。試運轉(zhuǎn)前，除一般檢查輸送機的安裝是否符合安裝技術(shù)要求外，尚需檢查：減速器和電動滾筒內(nèi)應(yīng)按規(guī)定加夠潤滑油；滾柱逆止器的星輪安裝方向是否與逆止方向相符；清掃器、帶式逆止器、卸料車清掃器諸部件的限位器安裝情況；電氣信號及控制裝置的布置及接線正確性；點動電動機，觀察滾筒轉(zhuǎn)動方向是否正確；有滾柱逆止器者在上述各條合格后將壓簧及滾柱裝入，裝上側(cè)蓋并擰緊螺栓。 2． 4． 6 調(diào)整 2． 4． 6． 1 調(diào)整輸送帶的跑偏： A．在頭部輸送帶跑偏，調(diào)整頭部傳動滾筒 ,調(diào)整好后將軸承座處的定位塊焊死。 B．在尾部輸送帶跑偏，調(diào)整尾部改向滾筒或螺栓拉緊裝置，調(diào)整好后將軸承座處的定位塊焊死（垂直拉緊尾架）。 D．在局部地區(qū)局部時期的跑偏，用調(diào)心托輥可以自動調(diào)整解決。 2． 4． 6． 3 調(diào)整導(dǎo)料槽及各清掃器橡膠板位置，使其與輸送帶間不產(chǎn)生過大的摩擦。 葉輪旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。各切削加工面，機殼和轉(zhuǎn)子不應(yīng) 13 有變形或銹蝕、碰損等缺陷。 現(xiàn)場組裝的風(fēng)機，繩索的捆縛不得損傷機件表面，轉(zhuǎn)子，軸頸和軸封等處均不應(yīng)做為捆縛部位。 2． 5． 2 通風(fēng)機的拆卸、清洗和裝配應(yīng)符合下列規(guī)定 應(yīng)將機殼和軸承箱拆開后再清洗，對直聯(lián)傳動的風(fēng)機可不拆卸清洗。 各部件的裝配精度應(yīng)符合產(chǎn)品技術(shù)文件的要求。5mm；出料口法蘭標(biāo)高極限偏差為177。 5mm；法蘭螺栓孔中心線，在法蘭圓周方向錯位不得大于 5mm。 2mm，圓盤標(biāo)高極限偏差為177。 圓盤安裝應(yīng)保持水平狀態(tài)，在襯板安裝以前，圓盤上表面的縱向、橫向水平度公差為 。 3mm。 3mm，柱子安裝鉛垂度公差為 1/10000，橫梁及平臺標(biāo)高極限偏差為177。 膠帶式電子稱與圓盤給料機中心線的間距極限偏差為177。 2mm。 2． 6． 2． 2 無電子稱式圓盤給料機 圓盤縱、橫向中心線極限偏差為177。 圓盤給料機安裝標(biāo)高極限偏差為177。 圓盤縱、橫向水平度公差為 。 調(diào)整電子稱的膠帶跑偏，沿膠帶運輸機的縱向中心線跑偏不得大于 50mm。 2． 6． 3． 2 無電子稱式圓盤給料機無負(fù)荷試運轉(zhuǎn) 2 小時，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，軸承溫度正常。 2． 7． 1． 2 液壓管道在安裝中要盡量少用管子接頭，同時， 管子的走向在以圖紙為依據(jù)的基礎(chǔ)上，在不防礙檢修及行人通過的情況下盡可能減少彎管的數(shù)量，且要選擇最近路線鋪設(shè)管子。 2． 7． 1． 4 管子的切割采用無齒鋸或手鋸， 液壓管焊接采用打底焊條焊接，小于 50 的管子可用氬弧焊直接一遍焊成。為減少沖洗時間，采用 2～ 4 套沖洗設(shè)備同時進行沖洗，最大限度地加快施工進度。 B．甲方購進的液壓管材的表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)企疤缺陷存在。 2． 7． 2． 2 預(yù)酸洗 A．在合格的液壓管材進料后，根據(jù)管子的長度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用來進行預(yù)酸洗。 預(yù)酸洗 水洗 中和 水沖洗 吹干 封閉 管材驗收 槽式預(yù)酸洗 管道安裝 循環(huán)酸洗 組成回路 油沖洗 與設(shè)備聯(lián)接 調(diào)試 試漏吹掃 17 B．液壓管道切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。 C．液壓管子應(yīng)采用冷彎（一般采用液壓彎管機彎管）。 E．管子采用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體，在焊接過程中，應(yīng)有防風(fēng)措施。 2． 7． 2． 5 組成回路 回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項必不可 少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。 B．在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進行試漏，水壓力為 ～ MPa，時間為 10～ 15 分鐘，確認(rèn)系統(tǒng)各處有無泄漏。酸洗泵選 18 用耐酸不銹鋼離心泵，堿泵和水泵均選用普通離心水泵，油泵選用葉片泵。酸、堿及油箱均采用不銹鋼制作，水箱采用碳鋼制作。 ? 酸洗液 J2022（除銹清洗劑），循環(huán)酸洗壓力為 ～ 。 以上酸洗液、鈍化液，本公司從九十年代開始使用，效果好，時間短。 酸洗后進行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時間 15～ 20分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。 2． 7． 2． 8 油沖洗 循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進入油沖洗。 2． 7． 2． 9 設(shè)備聯(lián)接與調(diào)試 油沖洗化驗合格達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，將液壓管道與動力源、執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)相聯(lián)接，進入調(diào)試階段。 2． 7． 3． 3 予酸洗 稀油管材在進料后、安裝前，必須進行槽式予酸洗。 2． 7． 3． 4. 管道安裝 ，切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必須清除干凈。 20 ，支架固定以圖紙為依據(jù)，管道的間 距應(yīng)符合YBJ20785 表 5的規(guī)定。 E. 管子不得直接焊在支架上，用管夾固定。 2． 7． 3． 6 風(fēng)吹掃試漏 風(fēng)吹掃試漏方法，按照 條文執(zhí)行。 2． 7． 3． 8 槽式酸洗 槽式酸洗工藝流程： 、水槽、中和槽、鈍化槽。 酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。 2． 7． 3． 10 構(gòu)成回路 酸洗 水沖洗 中和 鈍化 水沖洗 封口 吹干 21 稀油系統(tǒng)在進行油沖洗前，將所有的管子進行二次安裝完畢，與系統(tǒng)構(gòu)成回路，將管道與正式油箱、油泵聯(lián)接好，與執(zhí)行機構(gòu)脫開，用鋼管連接成回路（聯(lián)接的鋼管是經(jīng)過酸洗合格的鋼管）。該回路與執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)、動力機構(gòu)脫開。 10機油，采用回油過濾形式。采用高精度濾芯雙套過濾。油循環(huán)之后，油液取樣在回油管道上最后一根管中取樣，達(dá)到圖紙要求的精度為合格。 2． 7． 4．干油管道酸洗方法 2． 7． 4． 1 干油管道酸洗工藝流程： 干油系統(tǒng)的管材驗收、予酸洗、安裝、探傷方法與液壓系統(tǒng)工藝流程步驟相同。 2． 7． 5 液壓管道焊接 管材驗收 予酸洗 安裝 探傷 注工作油 22 液壓管道包括碳鋼管、不銹鋼管和銅管三種，具體焊接方法如下： 2． 7． 5． 1 碳鋼管 直徑φ≥ 48mm 的碳鋼管，采用打底焊條打底，電焊焊接φ＜ 48mm碳鋼管，采用氬弧焊接，焊 接參數(shù)如下： 手工電弧焊 焊接層次 焊條直徑 焊接電流 焊接電壓 打底層 80100 2024 填充層 120130 2024 蓋面層 110120 2024 氬弧焊 焊接電流 A 電弧電壓 V 焊絲直徑 mm 噴嘴直徑 mm 極直徑 mm 氬氣流量 1/min 焊接速度 mm/min 90100 1012 8 610 100120 2． 7． 5． 氬弧焊 焊接電流 A 電弧電壓 V 焊絲直徑 mm 噴嘴直徑 mm 極直徑 mm 氬氣流量 1/min 焊接速度 mm/min 80100 1012 8 610 100120 手工電弧焊 焊接層次 焊條直徑 焊接電流 焊接電壓 填充層 100120 2024 蓋面層 90110 2024 2． 7． 5． 銅管焊接采用氧－乙炔焊，焊絲選用銅焊絲，焊接時應(yīng)配用銅氣 23 焊熔劑，焊接參數(shù)如下： 填絲直徑 mm 間隙 mm 乙炔氣流量1/min 焊嘴號 46 34 號焊嘴 2． 7． 6 有關(guān)注意事項 2． 7． 6． 1 循環(huán)酸洗回路長度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般以 200m 左右為宜，最長不超過 300m。 2． 7． 6． 3 酸洗回路要考慮盡量讓同一直徑的管道串聯(lián)在一起，如果系統(tǒng)中有大小不同的管道時，直徑稍大的管道應(yīng)串聯(lián)在循環(huán)回路前部，直徑稍小的管道應(yīng)放在回路的尾部，以保證酸洗液都能接觸到管壁。（ PH=7） 2． 7． 6． 5 氬弧焊工和電焊工必須持鍋爐壓力容器焊工合格證方可上崗操作。 2． 7． 6． 7 液壓潤滑管道焊縫采用射線探傷檢查。 循環(huán)沖洗時采用高精度過濾器（ 5μ m～ 10μ m），以保證油循環(huán)質(zhì)量。 2． 7． 6． 10 酸洗管道檢查由專職檢查員負(fù)責(zé)簽字，班組做好記錄。 25 2． 8 管道安裝 2． 8． 1 給水管安裝 2． 8． 1． 1 施工工藝流程 管子、管件的檢驗 管子坡口加工及焊前 焊接設(shè)備及焊材準(zhǔn)備 處 理 管子、管件的裝配 焊條焊前處理 管道接口的預(yù)熱及間 隙的調(diào)整 焊 接 不合格返修 檢 查 成品安裝 水壓試驗 系統(tǒng)吹掃 2． 8． 1． 2 相關(guān)說明 配管安裝所需工程材料應(yīng)按施工圖規(guī)定的型號、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計劃要求的內(nèi)容如期供應(yīng)到現(xiàn)場。 相關(guān)的設(shè)備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。 對于較短的管道，應(yīng)盡量實測實量、精心下料、認(rèn)真組裝。 為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，安裝前，除進行常規(guī)清理外，還應(yīng)用壓縮空氣進行吹掃。已與設(shè)備連接的管道應(yīng)及時用支（吊）架固定，以免 管道重量附加到設(shè)備上。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。 坡口加工及組對： 坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規(guī)范規(guī)定。 管子、管件組對時，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、 27 重皮等缺陷。坡口其內(nèi)外側(cè)清理要求如下表： 2． 8． 1． 5 管道的焊接及焊縫檢驗 管道的焊接方法采用氬弧焊 (公稱直徑小于 50mm)或氬弧打底手工電弧蓋面 (公稱直徑大于 50mm)。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 管道強度試驗、嚴(yán)密性試驗采用液壓試驗。當(dāng)液壓試驗環(huán)境溫度低于 5℃時， 應(yīng)采取防凍措施。液壓強度試驗，升壓應(yīng)緩慢，達(dá)到試驗壓力后，停壓規(guī)定時間，以無壓降無泄漏為合格。 螺紋管道安裝前，螺紋部分應(yīng)清洗干凈，應(yīng)進行外觀檢查，不得有缺陷。 螺紋法蘭擰入管端時，應(yīng)使管端螺紋及倒角外露，金屬墊片應(yīng)準(zhǔn)確地放入密封槽內(nèi)。土建單位施工時，要與之積極配合，墻和樓板的預(yù)留孔洞應(yīng)符合要求，不允許漏掉應(yīng)有的預(yù)留孔。 號料時一定要精心，在保證質(zhì)量的同時，要考慮節(jié)約用料，經(jīng)檢查合格后，方可進行下道工序。 風(fēng)管各管段間的連接應(yīng)采用可拆卸的形式，管段長度宜為 ~4ｍ。其內(nèi)邊長尺寸的允許偏差為＋ 1～＋