【正文】 間。對于大空間砂箱，樹脂砂可隨模樣形狀放置一定厚度，一般控制在 150~200mm (不填砂塊情況下 ),必須保證澆口、冒口、出氣孔部位的樹脂砂達到工藝要求的高度，澆冒口、出氣孔部位的高度可用冒口圈等達到工藝要求。 ⑥ 由于樹脂砂的流動性非常好，舂實只要求速度快，但不必過分用力。 ⑦ 待砂放滿后，刮平砂箱和芯盒并氣針扎氣孔。 由于樹脂砂成本較高，為進一步降低成本可用廢砂塊或其他填充物填實砂箱不重要的空間，但應(yīng)注意如下幾個問題 : ① 模樣表面要舂實，填砂厚度超過模樣 100mm 時，方可加砂塊或其他填充物。 ③ 填充砂塊間不得有空隙，應(yīng)搗實。 ① 幾分鐘后樹脂砂略有變色發(fā)黏，可拔出冒口、直澆口、出氣棒等。當(dāng)砂型外層硬化，內(nèi)層有強度但未完全硬化時起模。起模時間太早要塌箱；太遲，起模困難，容易損壞模樣。目前暫定可使用時間為 7~15分鐘，脫模時間設(shè)定為 20~45分鐘。 ③ 型板模造型的起模要求： 檢查吊鏈是否牢靠，長度是否合適； 起模時應(yīng)調(diào)整好天平吊與型砂的重心位置，無法調(diào)整的應(yīng)予以配重； 先點動行車起模，確認分型面與模板平行后方可起模； 當(dāng)砂型離開模樣后應(yīng)迅速起模； 起模方向應(yīng)垂直于模板； 起模時平板不能吊的太高，移動時必須注意使平板平行下落。 ⑤ 起模后砂型放置 9 起模后的砂型應(yīng)放在一個指定的地方。 起模后需要對起模后破損的部位進行修補。 ② 如果破損處的砂塊已經(jīng)碎了，可用新混的樹脂砂修補。硬化后將多余的部分用砂輪磨去。修補時刮刀要用力將涂料壓入孔洞中。 刷涂料是樹脂砂造型過程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響著鑄件的表面質(zhì)量。 10 ② 對于大件應(yīng)集中從某一部位刷起，涂刷速度要快且均勻，不得有流痕和刷痕。 ③ 涂料層厚度一般掌握在 ~，薄壁件取下限，厚大件取上限。對表面質(zhì)量要求較高的鑄件，最好刷兩遍涂料，最后用酒精刷一遍。 ④ 涂料刷畢后根據(jù)客戶對鑄件表面質(zhì)量的要求不同，可采用軟綢布對涂料層進行打磨，去掉微小的流痕和刷痕。 ⑥ 應(yīng)檢查涂刷后的鑄型表面質(zhì)量，有無涂料堆積，如有可用工具鏟刮掉。 ② 芯骨放入芯盒，檢查大小是否合適，吃砂量是否足夠。 ④ 用鑄鐵做芯骨，芯骨上應(yīng)繞足夠多的通氣繩，以加強泥芯的排氣。 ① 整體式芯盒 a . 在芯盒內(nèi)放入以纏繞通氣繩的芯骨，調(diào)整各部分至合理的吃砂量，將通氣繩引出芯頭。 芯骨應(yīng)低于舂砂面一定厚度，此厚度隨砂芯的大小不同而不同。 砂芯固化一段時間并達到足夠強度后起芯。 砂芯起出后應(yīng)放在松軟的砂袋上，并墊平，防止砂芯變形。 b . 放入繞有足夠通氣繩的芯骨，芯骨的吊環(huán)露出舂砂面，通氣繩露出芯頭。 當(dāng)砂芯達到足夠強度后，打開芯盒夾緊裝置，打開兩半芯盒。 對于特殊形狀泥芯，垂直舂完達到足夠強度后可連同12 芯盒整體放置水平，打開夾緊 裝置，取出泥芯。 對于復(fù)雜或重要的砂芯，制成后應(yīng)用樣板或?qū)Ｓ昧恳?guī)進行尺寸、形狀、表面質(zhì)量檢查。空合箱時，將長的箱銷插入蓋箱銷套內(nèi)，下面伸出部分以不超過 120mm為宜 ，用行車借正砂箱位置（銷子孔對準），不能用人拉，注意此時下箱平面的距離四周應(yīng)基本一致（否則應(yīng)調(diào)整），合箱速度要慢。 ，了解鑄件的13 基本結(jié)構(gòu)、砂箱間及砂芯與砂型的相對位置、砂型數(shù)量等，防止下芯位置和方向發(fā)生錯誤或漏放砂芯。 檢查砂芯質(zhì)量 ① 不得使用破損、返潮、表面粉化或放置時間過長的砂芯。 ③ 芯頭過大的砂芯應(yīng)對芯頭作適當(dāng)修削后才能下到砂型中。 ⑤ 檢查砂芯的排氣通道是否暢通。 ：復(fù)雜的砂芯常需將幾個砂芯預(yù)先組裝后再下到砂型中，下芯前應(yīng)檢查組裝砂芯的相對位置是否正確，砂芯間接合是否牢固，分芯面是否合適。 14 ② 手工下芯時應(yīng)注意： a. 吊裝砂芯確保通過砂芯平面重心； b. 砂芯應(yīng)平行于下芯片面； c. 手扶砂芯確保砂芯穩(wěn)定。對彎頭等圓形鑄件應(yīng)檢查砂芯的分型面與砂型的分型面是否平齊，不平齊應(yīng)做相應(yīng)調(diào)整。 ① 熟悉鑄造工藝，了解鑄型結(jié)構(gòu)特點，準備好型芯撐，過濾網(wǎng)、澆口杯、冒口所需的砂芯等。 ③ 清除型腔、澆注系統(tǒng)和砂芯表面的浮砂和臟物，檢查出氣孔和砂芯排氣通道，保證暢通。 15 ① 鑄型的分型面上要清理干凈，沿分型面、芯頭及氣孔周圍墊上封箱膠或封箱泥條。 ③ 檢查上箱氣道是否通暢，冒口、澆口內(nèi)壁是否干凈，檢查上下型的定位部分是否準確無誤。 ⑤ 對大型鑄件合箱前應(yīng)進行空合箱。若不能解決則堅決不予澆注，并重新開箱查找原因。 ⑦ 檢查分型面處是否合嚴，如有間隙應(yīng)用耐火泥封箱，杜絕跑火。 ⑨ 放澆冒口 杯，蓋好澆口杯，準備澆注。 ： 16 ① 熟悉所澆注鑄件的結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)，并應(yīng)知道所澆注鑄件所需鐵水重量。 ③ 清理澆注場地，保證澆注場地暢通無阻。 ⑤ 確認澆注杯是否正確安放，砂箱是否封好，緊固螺絲有無松動或壓箱鐵是否足夠。 ① 除凈金屬液表面熔渣，用茶壺包澆注，除凈茶壺嘴熔渣。 ③ 澆時不能中斷，始終使?jié)部诒錆M，在鑄件工藝流程卡上規(guī)定時間澆完。 ⑤ 鐵水溫度須達到工藝卡規(guī)定的澆注溫度，低于澆注溫度的金屬液不能澆入鑄型。 、裂紋等缺陷，并保證鑄件在清砂時有足夠的強度和韌性，鑄件在型內(nèi)應(yīng)有足夠的冷卻時間。 計算大型鑄鐵件型內(nèi)冷卻時間的經(jīng)驗公式：t=K*G 式中： t—鑄件冷卻時間（ h） 18 K—鑄件冷卻速度 4~8（ h/t） G—鑄件重量 應(yīng)注意的幾個問題 ，不得混入其他種類的型砂或其他夾雜物。 。 、固化劑涂料均系易燃易爆物品，樹脂砂生產(chǎn)場地應(yīng)嚴禁吸煙。在樹脂砂的再生過程中，將產(chǎn)生的 5~10%的微粉并被除塵器除去，因此至少每天應(yīng)均勻補充 5~10%的新砂，以確保砂量的平衡。 樹脂砂生產(chǎn)過程中一定要掌握好樹脂砂的可使用時間，超過可使用時間的樹脂砂嚴禁使用，以免影響砂型或砂芯強度。 ，確保流量正常。 。 檢驗和記錄 樹脂砂生產(chǎn)過程中的檢驗和記錄按照公司有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。 裝置 a) SWY 型液壓強度試驗機； b) SHY 型樹脂砂混砂機； c) “8”字形標(biāo)準試塊模具 (模具內(nèi) “8”字形標(biāo)準尺寸按 GB/T 2684執(zhí)行，模具材質(zhì)為木模用材料 )； d) 臺秤： 10kg； e) 天平：感量 。2℃ ；室溫 20177。5)%； b) 混合料的配制：取標(biāo)準砂 1 000g，放入混砂機里，開動后立即加入 苯磺酸水溶液，攪拌 1min，加入樹脂 10g，攪拌 1min后出料； c) 制樣：將混合料倒入 “8”字形芯盒中人工壓實，確保用力均勻一致， 然后刮平，達到 (或大于 )開模強度時，打開芯盒，成型完畢。1g，試塊應(yīng)在混砂開始 5min內(nèi)成型完畢； d) 放置硬化：將已打20 好的試樣在規(guī)定試驗條件下自然硬化 24h。 結(jié)果的表述測定五塊試樣強度值，然后去掉最大值和最小值，將剩下三塊數(shù)值取其平均值，作為試樣強度值。如果超過應(yīng)從 。 樹脂砂鑄鋼件產(chǎn)生熱裂缺陷的原因及其防止措施有哪些？ 用樹脂砂生產(chǎn)薄壁、形狀復(fù)雜的鑄鋼件時，最容易產(chǎn)生的一種缺陷是熱裂。 樹脂砂受熱后，在還原性氣氛下樹脂炭化結(jié)焦而形成堅硬的焦炭骨架，能提高砂芯熱強度（如 1000℃ 時樹脂砂的抗壓強度是水玻璃砂的 5~10 倍），嚴重阻礙砂芯（型）退讓。由于鑄鋼凝固時液一固兩相區(qū)的區(qū)間較寬，因此呋喃樹脂砂鑄鋼時更易產(chǎn)生熱裂缺陷，尤其是框架結(jié)構(gòu)件。 高溫金屬凝固時產(chǎn)生的收縮受到砂芯（型）較大的阻力，使鑄件產(chǎn)生應(yīng)力和變形，而合金表面增硫，又降低了抗熱裂的能力。 為使樹脂砂，尤其呋喃樹脂砂避免或減少熱裂，可采取以下幾個方面的措施： 合金方面 （ 1）控制鑄件的含硫量，宜在 %以下，并且避免鑄件中出現(xiàn) Ⅱ 型硫化物。）通過調(diào)整錳硫比來改變硫的分布型態(tài)。 （ 3）用 A1脫氧時，應(yīng)將鋁的殘留量 A1殘留控制22 ≤%；過高的 A1殘量，有利于形成 A12S3，甚至可能形成 A1N，使鋼的斷口呈現(xiàn) “巖石狀 ”，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。如在鋼液中加入稀土和硅鈣，既可脫氧、脫硫，又可以細化晶粒。 鑄造工藝方面 （ 1）在滿足鑄件的充填性的要求時，盡量降低鋼液的澆注溫度。 （ 2）對于薄壁鑄件，宜采用較高的澆注速度。 （ 3）在鑄件易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施 。 （ 4）及時松箱，也有助于減少熱裂，因為可以減少鑄件的收縮應(yīng)力。 23 （ 2）在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性；或者在收縮受阻最嚴重處，加入木粉、泡沫珠粒；或者在鑄型中相應(yīng)部位放塑性好的退讓塊，提高其高溫退讓性。因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源。 （ 5）減薄砂芯（型）的砂層厚度，如采用中空砂芯。 （ 6）在易產(chǎn)生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施。 鑄件結(jié)構(gòu)方面 鑄件的形狀與尺寸，是由設(shè)計者決定的，生產(chǎn)方無法改變。 上述幾方面的因素對鑄鋼件熱裂都有影響，但對于某一具體鑄件，可能只有其中的部分因素是主要的。 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步，世界貿(mào)易的不斷擴大，環(huán)境保護意識的增強，以及能源緊張、材料漲價等問題的日益嚴重，對鑄造生產(chǎn)和鑄件質(zhì)量提出了更高的要求。 先進的造型制芯工藝必須滿足下述的要求： 芯容易操作，型芯質(zhì)量穩(wěn)定。 ，鑄造缺陷少；具有較強的市場競爭力。 自然資源，節(jié)約能源。生產(chǎn)的產(chǎn)品主要是工程機械推土機、挖掘機上使用的普通碳鋼鑄件和低合金鋼鑄件。鑄鋼件的質(zhì)量不穩(wěn)定，25 沒有較強的市場競爭力。其間針對上述問題也不斷的想辦法解決，但也是一直從改善水玻璃砂的性能方面著手，效果不是很理想。經(jīng)過多次的考察、論證，充分了解了國內(nèi)外鑄造業(yè)的發(fā)展動態(tài)，最后決定采用酯硬化堿性酚醛樹脂砂工藝。 二 、堿性酚醛樹脂的現(xiàn)狀及發(fā)展前景 堿性酚醛樹脂是由苯酚和甲醛在堿催化劑作用下合成的，它的固化劑為有機酯。經(jīng)過了二十多年的推廣應(yīng)用，現(xiàn)在發(fā)達國家的鑄鋼件生產(chǎn)使用堿性酚醛樹脂砂工藝的比較普遍，已經(jīng)是一種很成熟的工藝。使用這種工藝很容易就達到優(yōu)質(zhì)高效的目的，同時也滿足了環(huán)境衛(wèi)生和勞動保護方面的要求。因此國內(nèi)的鑄鋼件生產(chǎn)使用堿性酚醛樹脂砂工藝的也比較少，這也是國內(nèi)生產(chǎn)的鑄鋼件普遍質(zhì)量不好的原因之一。 隨著世界貿(mào)易范圍的不斷擴大，許多發(fā)達國家在全球范圍內(nèi)采購鑄鋼件?，F(xiàn)在如果我們積極推廣使用堿性酚醛樹脂砂工藝生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的鑄鋼件，不僅使自己產(chǎn)品質(zhì)量能夠得到提升，爭強產(chǎn)品競 爭力；同時可以大量出口帶來顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。但是不可避免的也存在一些問題，由于國內(nèi)堿性酚醛樹脂砂工藝的應(yīng)用不是很成熟，因此有些問題從工具書上尋找不到解決的辦法，只好自己嘗試解決生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種問題。同樣有時一種問題有幾種解決的 辦法，這時就需要根據(jù)自身的生產(chǎn)條件選擇最適合可行的，這樣即可以解決問題，同時又可27 以使得成本增加的最少。這些問題的解決辦法是根據(jù)我們公司現(xiàn)有的生產(chǎn)條件制定出來的。對其它鑄鋼件公司遇到的相同問題，我們公司的解決方法不一定適用，但也許能夠起到一定的借鑒，從而找出自己的解決辦法。山推鑄鋼公司確定砂再生設(shè)備生產(chǎn)能力時，為了達到 90%的再生回用率，采用了四級離心再生方式。經(jīng)過大量的實驗分析后發(fā)現(xiàn)，再生砂中粒形過細的砂及含塵量偏大，消耗一部分樹脂固化劑，從而影響砂型強度。增強了去除粒形過細的砂及塵的效果，使得再生砂的使用強度得到了很大的提高，基本滿足了生產(chǎn)要求。由于我們公司使用的原砂是破碎擦洗砂，可能再生 時對粒度的影響較大，因此感覺舊砂再生回用率在 85%時，使用效果還算理想。原砂來源是破碎砂時， 85%的再生回用率應(yīng)該是比28 較理想的。