【正文】 和下料樣板，特別是橋側(cè)弧形樣板。（1）排板時，鋼板的長度方向應(yīng)順著分段的長度方向。（3）當(dāng)厚、薄板之間相對接，應(yīng)按1：5的斜度削斜。（5）鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫可采用十字形或T形交叉。（1）號料前，鋼板需經(jīng)預(yù)處理流水線進行矯平、清潔、除銹處理，并噴涂無機鋅車間底漆，車間底漆干膜厚度為25~30μm。（3）號料所劃的切割線必須清晰，號料尺寸允許偏差177。（4）對于平直構(gòu)件可以采用門式切割下料，曲形構(gòu)件應(yīng)采用數(shù)控切割下料。下料時，鋼板應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。（5）所有構(gòu)件的自由邊均應(yīng)磨去尖角，磨出，以保證涂裝質(zhì)量。1mm。手工氣割177。（7）零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、波紋、崩坑等，缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。鋼結(jié)構(gòu)工廠制作、制造方案總體概述本橋鋼箱梁制造可分為：單元制造階段、節(jié)段組裝及預(yù)拼裝階段、工地連接階段。其總體工藝流程如下：綜合考慮構(gòu)件工廠制作、運輸、現(xiàn)場吊裝等因素，本著盡可能將節(jié)段尺寸作大，減少高空拼接工作量等原則，對各路段鋼箱梁進行節(jié)段劃分。在水平面內(nèi)按水平投影線型徑向劃分，在豎直平面內(nèi)按鉛垂直于大地進行劃分梁段。各路段鋼箱梁節(jié)段劃分如下： SW匝道連續(xù)梁節(jié)段劃分圖NE匝道連續(xù)梁節(jié)段劃分圖WN匝道疊合梁節(jié)段劃分圖JM主線連續(xù)梁節(jié)段劃分圖根據(jù)《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計要求，為減少節(jié)段總拼工作量，更有效控制節(jié)段制造精度，依據(jù)鋼箱梁節(jié)段特點，將每個節(jié)段劃分成若干個單元件，單元件在本公司車間內(nèi)完成制造，在制造中盡量實現(xiàn)單元化，避免零散部件參與節(jié)段組裝。單元制作完成后，按照架梁順序及工期要求，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時完成的方案。、鋼箱梁制造方案和制造方法、制造方案設(shè)計主線高架橋連續(xù)梁節(jié)段劃分原則： m，沿長度方向JMLa: m、JMLb: m、JMLc:、JMLd:、JMLe: m、JMLf: m劃分6個梁段；，每個節(jié)段劃分為7個塊體，全橋一個輪次預(yù)拼裝，其中JML1塊體和JML7塊體各自單個獨立反造后參與預(yù)拼，JML2~ JML6整體正造組裝預(yù)拼時形成塊體。采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時完成的方案。匝道橋疊合梁節(jié)段組裝圖鋼箱梁制造與安裝劃分為三個階段：即單元制造，節(jié)段制造，橋上拼裝焊接。（1）鋼箱梁接段劃分為：頂板單元、底板單元、縱腹板單元、橫隔板單元等。 在滿足《技術(shù)規(guī)范》和設(shè)計要求的前提下，綜合考慮供料、運輸及批量生產(chǎn)等因素，盡可能將板單元尺寸作大，以減少其種類和數(shù)量及拼接工作量。這樣所有單元可按類型在車間內(nèi)專用胎架上形成流水作業(yè)制造，易于實現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。根據(jù)本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，采用多節(jié)段連續(xù)匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時完成的方案。在節(jié)段制造中，按照底板、斜底板→橫隔板→內(nèi)外腹板→頂板的順序，實現(xiàn)立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。在底板單元參與節(jié)段組裝前，先在專用胎架上將二塊底板單元拼焊成一個吊裝板單元。由于采用上述方案，能減少一半需在總拼裝胎架上對接的焊縫量。節(jié)段制造采用匹配組裝、焊接和預(yù)拼裝同時完成的工藝。、關(guān)鍵工藝項點及控制措施根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點、受力狀況、裝配要素及驗收規(guī)范，有以下幾項關(guān)鍵工藝項點，在制造中必須加以嚴(yán)格控制。2）在組裝方面，采用門架式胎型無碼定位組裝U形肋，并嚴(yán)格按縱橫基準(zhǔn)線精確對線就位。 頂板單元U形肋焊縫熔深控制為了U形肋與頂板、底板、斜底板的焊縫熔深滿足設(shè)計要求，在制作中采取以下主要措施：1)U形肋焊接邊開單面V型坡口，按照焊接工藝評定結(jié)果確定鈍邊尺寸。橫隔板按位置主要分為普通橫隔板、支座處橫隔板兩種形式，均采用整體式結(jié)構(gòu)。2)采用平臺剛性約束下施焊，減小其翹曲變形。4)后整體切割的二次切割工藝。即：橫隔板面板一次切割毛料并噴粉劃線→組焊縱橫加勁→火焰修整→數(shù)控等離子水下二次精切U形槽口，此種工藝措施能有效消除橫隔板縱橫向加勁焊接收縮對U（扁鋼）肋槽口間距的影響。2)整體組裝胎架設(shè)計時根據(jù)已有的經(jīng)驗，橫向預(yù)設(shè)工藝補償量，來抵消整體組焊后箱梁斷面的收縮變形，確保2%橋面橫坡。4)在日出前將鋼箱梁板單元按線定位，避免日光對組裝的影響；5)將兩個底板板單元件組焊成一個板單元件后再參與箱梁的整體組裝，減少整體焊接的焊縫數(shù)量。6)對于大量的縱向?qū)雍缚p，采用V形坡口形式的單面焊雙面成形工藝，利用積累的數(shù)據(jù)對焊接收縮量進行修正，并跟蹤檢測焊接收縮量情況，及時反饋信息以完善裝配過程中的工藝補償量。采用縱橫基準(zhǔn)線、測量塔控制預(yù)拼長度和直線度；采用多段實橋立體預(yù)拼裝法，實施箱口匹配連接精度的控制。合攏段長度及箱口尺寸精度是實現(xiàn)大橋順利合攏的必要條件，為此在制造中采取板單元制作時兩端留出一定配切量（擬取100mm），在箱梁制造完成后暫不切除，待大橋架設(shè)到合攏口時，準(zhǔn)確量測合攏口的距離，再對合攏段依據(jù)測量統(tǒng)計結(jié)果進行配切，確保合攏段的長度。2)半自動焊以線能量較小的CO2氣體保護焊為主，減小焊接變形。4)嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，嚴(yán)格倉儲管理，并按規(guī)定認(rèn)真對焊材進行烘干、保溫。6)施焊時焊接環(huán)境溫度5℃以上和相對濕度不高于80%。8)在鋼箱梁總拼區(qū)，板單元兩拼區(qū)現(xiàn)場設(shè)計制作活動加蓋風(fēng)雨棚，保證風(fēng)雨天氣正常焊接施工。鋼梁的防腐是保證大橋壽命的重點之一，防腐處理的質(zhì)量是保證該橋防腐壽命的關(guān)鍵。為了控制鋼箱梁防腐質(zhì)量，我們將采用以下措施：1)除銹作業(yè)在封閉的車間進行。3)通過工藝試驗，確定合理的除銹、涂裝工藝參數(shù)，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行已確定的工藝參數(shù)。嘉閔高架路中鋼箱梁制造中，我們將充分地采納與完善國內(nèi)鋼箱梁制造的新工藝、新技術(shù)，并結(jié)合我公司的既有設(shè)備及已有經(jīng)驗，采用下述關(guān)鍵工藝及裝備。同時采用磁力吊配合上下料，避免虎頭卡吊裝使鋼板產(chǎn)生局部塑性變形。對于矩形板件，切割的同時將坡口一并切出。(2)、對后續(xù)工序需劃線的零件，在數(shù)控切割時或切割后，利用數(shù)控切割機噴粉劃線功能，在零件上劃出基準(zhǔn)線或組裝線。銑邊機 板邊緣機械加工為保證下料零件板邊直線度、消除火焰切割淬硬層從而達到充分釋放火焰切割內(nèi)應(yīng)力、完成零件坡口及零件配厚的加工，我公司現(xiàn)有一臺XB12型銑邊機，用于零件的邊緣加工。(2)、頂?shù)装逶诜醋冃翁ゼ苌蠙C械卡固定位，船位CO2氣體保護自動焊同向施焊U形肋兩側(cè)焊縫，減少焊接變形、確保焊接質(zhì)量。、焊接機械化、自動化根據(jù)接頭型式，合理選用高效焊接方法。由于廣泛采用焊接自動化技術(shù)，可以穩(wěn)定控制焊接質(zhì)量，減小人工技能差別的影響。、鋼箱梁組焊胎架橫向預(yù)設(shè)拱度由于鋼箱梁處因恒載產(chǎn)生下?lián)?，鋼箱梁整體組焊時只能對箱梁的底板、斜底板實行彈性約束，無法實現(xiàn)對頂板的約束。、采用階梯推進方式組裝、焊接鋼箱梁技術(shù)對每一次預(yù)拼裝的節(jié)段組裝采取階梯推進方式組織生產(chǎn)，即按照鋼箱梁的組裝順序，從胎架一端向另一端進行施工，使同一工序在相鄰節(jié)段上形成階梯，這樣有利于各節(jié)段的匹配，避免同一部位上下層同時作業(yè)，確保生產(chǎn)安全性，提高工效，縮短工期。（5）橫隔板單元外形尺寸控制（6）對單側(cè)有縱肋的板單元采用反變形焊接（7） 優(yōu)先選用自動和半自動CO2焊接方法、頂?shù)装鍐卧?頂?shù)装宀捎枚嘧炀校ê驴冢?，一般情況下在背塔端留配切量。下 料 （1）頂（底）板制作組裝流程頂、底板單元是全橋最多最主要的板單元，其制造精度直接影響到全橋的質(zhì)量。矯 正● 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。組裝時將縱、橫基線返到頂?shù)装迳?，并打上樣沖眼。焊 接● 焊后上平臺進行修整檢驗，以保證頂?shù)装迤矫娑?。? 線● 用泡沫板和塑料布將底板U肋端口封閉，防止雨水和雜物進入。補涂底漆Y復(fù) 驗進 料U肋組裝檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序YU肋焊接不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序U肋涂裝標(biāo) 記包 裝工藝要點：1）板單元組裝頂板單元U形肋采用自動定位組裝胎進行定位組裝，嚴(yán)格控制U形肋縱、橫向位置。3）樣板檢查為保證板單元U形肋間距滿足整體式橫隔板要求，除采用上述的工藝、工裝外，還將采用專用樣板檢查控制橫隔板位置的U形肋間距，樣板自由落入率必須達到100％。●主板和上接板采用數(shù)控精切下料（先切外形，再切坡口），精確預(yù)留焊接和修整收縮量；肋板、人孔和管線孔圍板采用多嘴切割機精切下料。 矯 正●嚴(yán)格控制平面度和直線度。拼 板噴粉劃線● 以橫隔板底邊為基準(zhǔn)精確劃出上水平肋位置線，所有豎肋均以此線為基準(zhǔn)定位組裝，其目的在于控制上水平肋至底邊的尺寸，從而便于頂板在梁段組裝時確定標(biāo)高。在板單元對接處，水平肋留400mm嵌補段。修 整● 在水下等離子切割機上完成U槽的二次切割。（2）為了檢驗切割程序和切割質(zhì)量，對橫隔板首件進行試拼裝，檢測槽口尺寸、間距偏差，長度偏差，寬度偏差，拼裝對角線差等。下 料●埋弧自動焊拼板。矯 正●嚴(yán)格控制箱梁線形。樣板、樣桿、樣條制造的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。2對角線、兩極邊孔中心距離177。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。手工氣割下料尺寸允許偏差為177。自動、半自動、手工氣割邊緣表面質(zhì)量項 目標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范(mm)允許極限(mm)構(gòu)件自由邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割手工氣割次要構(gòu)件自動、半自動氣割手工氣割焊接接縫邊主要構(gòu)件自動、半自動氣割手工氣割次要構(gòu)件自動、半自動氣割手工氣割6）對于形狀復(fù)雜的零件，用計算機1﹕1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機精切下料。7）對于下料后需要機加工的零件，其加工尺寸偏差嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。9）火焰切割工藝經(jīng)工藝評定確定并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后方可實施。對于采用數(shù)控切割機下料的首件，應(yīng)先用機床噴墨裝置劃線驗證程序的正確性。10）號料前應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼料不平直、有銹蝕、油漆等污物影響下料時，應(yīng)矯正、清理后再號料，號料外形尺寸允許偏差為177。12）下料流程圖施工圖、工藝技術(shù)交底校 對下 料繪制套料圖編數(shù)控程序制造樣板板材預(yù)處理 鋼板接料當(dāng)鋼板的尺寸不能滿足零件的尺寸要求或有不等厚板對接時，一般應(yīng)在零件精確下料前進行拼接，接料的焊接坡口、施焊參數(shù)等必須嚴(yán)格按焊接工藝執(zhí)行，并按對應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢驗和無損檢驗。對于不等厚鋼板接料，應(yīng)在組對前按設(shè)計要求將較厚板側(cè)加工過渡坡。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f≤直線度全長范圍L≤8000f≤L＞8000f≤U形肋U形肋尺寸B177。2H177。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。3）當(dāng)采用冷加工制造U形肋時，U形肋外緣不得有裂紋，否則應(yīng)采用熱煨。組拼件組裝尺寸允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)組拼件對接高低差T179。(有橫向聯(lián)結(jié)關(guān)系者)177。部件及節(jié)段組拼允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)零部件及單元組裝高度H++豎板中心與水平板中心偏離Δ≤1腹板高H177。2面板寬B177。2箱梁頂板單元U形肋中心間距s177。1(兩端)橫隔板間距S177。2縱向不平度≤4/ 板單元組裝技術(shù)要求1）組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。3）焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。5）板單元用U形肋自動定位組裝胎組裝，每次組裝前應(yīng)對組裝胎進行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。7）板單元組裝后應(yīng)按規(guī)定打上輪次號、板單元號、生產(chǎn)序列號。b、板單元碼放時最下面一層板單元與地面間應(yīng)加墊木楞。層與層之間的木楞應(yīng)墊在同一斷面處。在節(jié)段拼裝場碼放板單元時，應(yīng)按板單元在總拼時的狀態(tài)碼放，如底板閉口肋朝上碼放；頂板閉口肋朝下碼放等，從而減少總拼吊運時的翻身。一般情況下，板單元碼放高度應(yīng)適宜，應(yīng)保證元碼放高度不宜超過2米。－1中a所示（閉口肋朝下）進行碼放。2）板單元的吊裝運輸（1） 起重人員要嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程。（2） 吊運板單元前要仔細檢查吊具的安全性，狀況良好方可使用。（4） 板單元在吊運過程中應(yīng)盡量避免永久變形和損傷，如碰傷、勒傷、摔傷等。2）胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。3）在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準(zhǔn)點，以控制節(jié)段的位置及高度，確保各部尺寸和立面線形。4）胎架應(yīng)滿足運梁平車進出方便和安全的要求。組裝時使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相鄰U肋或扁鋼肋的中心距。、主線鋼結(jié)構(gòu)連續(xù)梁節(jié)段總拼單個鋼箱梁節(jié)段分成7個塊體單元，根據(jù)對各個塊體的結(jié)構(gòu)特點分析，中間JMLJMLJMLJMLJ