【正文】 硫磺為原料，采用快速熔硫，液體硫磺加壓機(jī)械霧化，空氣焚硫，“3+1”兩轉(zhuǎn)兩吸的工藝技術(shù)。粗硫過濾采用加壓過濾，與自然沉降過濾相比，過濾速度快、設(shè)備體積小、排渣操作方便。兩轉(zhuǎn)兩吸轉(zhuǎn)化吸收工藝。3+%，但增加了一層觸媒，工藝流程復(fù)雜，投資增加，阻力提高，動力消耗大。 余熱發(fā)電在制酸系統(tǒng)焚硫爐出口設(shè)火管鍋爐，轉(zhuǎn)化器一段出口設(shè)高溫過熱器，在轉(zhuǎn)化器四段之后設(shè)置低溫過熱器及省煤器，在冷熱換熱器后加省煤器，用來回收液硫燃燒熱和SO2生成SO3的反應(yīng)熱，、450℃的中壓過熱蒸汽，用來余熱發(fā)電，同時(shí)產(chǎn)生低壓蒸汽供生產(chǎn)、生活使用。汽機(jī)設(shè)調(diào)整抽汽口（）供蒸汽用戶。余熱發(fā)電系統(tǒng)額定產(chǎn)汽工況日平均發(fā)電功率7700kW/h，最大產(chǎn)汽工況日平均發(fā)電功率9566kW/h。廠前區(qū)和生活區(qū)布置在廠區(qū)的東南側(cè)，迓駕—大興二級公路西側(cè)，分別位于廠區(qū)主干道的南、北兩側(cè)。冶煉生產(chǎn)區(qū)位于廠區(qū)中部，由東向西布置了兩套年產(chǎn)8萬t電解金屬錳的廠房。硫酸生產(chǎn)區(qū)布置在廠區(qū)的西南側(cè)。倉庫區(qū)布置在廠區(qū)的西北角。全廠設(shè)四個(gè)出入口，即一個(gè)人員出入口，兩個(gè)貨物出入口，一個(gè)廢渣出口。內(nèi)部貨物運(yùn)輸量為160kt，主要是電解金屬錳，采用汽車運(yùn)輸方式由電解車間運(yùn)送至成品庫。；，；。 給排水給水,(,),循環(huán)用水量為260995m3/d,回用水量為2548m3/d,未預(yù)見水量704m3/d,其循環(huán)水回水率為97%。生產(chǎn)用水以馬鞍河匯入的堰塞湖作為水源地。生活用水為市政給水，從市政給水管上接一根De100的鋼塑復(fù)合管道至廠區(qū)生活給水管網(wǎng)。排水, m3/d,有害生產(chǎn)污水量為1439m3/d，一般生產(chǎn)污水量為1861m3/d。暴雨30min后的雨水就近排放至馬鞍河。有害生產(chǎn)污水進(jìn)廠區(qū)污水處理站處理后回用于工藝。生活污水經(jīng)一元化污水處理裝置處理并消毒后一部分用于廠區(qū)綠化和道路澆灑，一部分直接排放。本工程余熱電站發(fā)電 26000kW，年發(fā)電量約67200kkWh。供電方案根據(jù)負(fù)荷計(jì)算結(jié)果和外部電源情況，本工程外部供電電壓采用220kV，220kV第一電源引自黃板500/220kV變電站，220kV架空線路長約22km；第二電源接自渝湘220kV線，新建線路長約8km，兩回電源一回工作，一回備用，任一回路均能保證全廠負(fù)荷需要。經(jīng)方案比較，整流機(jī)組一次側(cè)電壓采用35kV，降壓主變采用兩臺120MVA/220 /35kV雙繞組變壓器，共設(shè)8套35kV整流機(jī)組，2臺35kV二級動力主變。220kV采用雙母線接線方式，整流變與動力主變一次側(cè)電壓采用35kV，35kV系統(tǒng)采用單母線分段接線方式，8套整流機(jī)組與2臺動力變分別接入兩段35kV母線。動力10kV母線采用單母線分段接線方式，以10kV電纜放射式向二級配電室及總降附近的車間變壓器與高壓電機(jī)配電。余熱電站內(nèi)設(shè)2臺容量為6000kW的發(fā)電機(jī)組。 電動及通信低壓配電系統(tǒng)在原料貯存及制粉車間、浸出化合車間、過濾車間、電解車間、硫酸車間、余熱發(fā)電等主要生產(chǎn)車間分別設(shè)置變配電室。低壓配電方式為在主要車間采用一級或二級放射式配電，在生產(chǎn)和生活輔助設(shè)施等場所內(nèi)設(shè)動力配電箱作為二級配電。電氣傳動及自動控制根據(jù)工藝要求，對必須調(diào)速的設(shè)備采用交流變頻器調(diào)速，對大于75kW以上無須調(diào)速、并對起動力矩?zé)o特殊要求的大功率電機(jī)采用數(shù)字式電機(jī)軟起動器啟動，其它低壓用電設(shè)備均采用直接起動方式。工業(yè)自動化系統(tǒng)具有對全流程上的用電設(shè)備實(shí)施集中聯(lián)鎖自動操作、生產(chǎn)過程的自動調(diào)節(jié)、物料累積、電氣參數(shù)的讀取和賦值、各工藝過程實(shí)時(shí)監(jiān)控、控制組圖形、控制系統(tǒng)圖形、工藝參數(shù)歷史趨勢圖、控制系統(tǒng)調(diào)整畫面、系統(tǒng)事故報(bào)警記錄、主要設(shè)備開停記錄及工藝參數(shù)打印報(bào)表等其它管理功能。線路選擇和敷設(shè)正常環(huán)境內(nèi)的配電線路一般采用銅芯電力電纜沿電纜橋架敷設(shè)，局部采用銅芯導(dǎo)線穿鋼管敷設(shè)。爆炸危險(xiǎn)區(qū)域內(nèi)的電纜全部選用阻燃電纜。車間內(nèi)低壓配電線路采用VV型電力電纜沿橋架敷設(shè)。車間內(nèi)正常環(huán)境選用普通型節(jié)能燈具。燈具懸掛高度≥6m的大面積場所的采光采用金鹵混光燈照明，控制室和值班室采用節(jié)能熒光燈照明，其余場所則采用成套工廠節(jié)能燈照明。照明配電箱安裝在環(huán)境較好的場所。防雷及接地本設(shè)計(jì)中硫酸車間、余熱發(fā)電車間和有爆炸危險(xiǎn)環(huán)境的車間按工業(yè)二類建筑防雷標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置雷電保護(hù)設(shè)施，其它建筑物按工業(yè)三類建筑防雷標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置雷電保護(hù)設(shè)施。低壓配電采用TNC或TNCS系統(tǒng)，所有用電設(shè)備的金屬外殼、進(jìn)出建筑物的金屬管道和建筑物的各種金屬構(gòu)件，均應(yīng)做等電位連接。各車間儀表控制室、值班室、辦公室等處設(shè)置電話分機(jī)，線路引自全廠的通信系統(tǒng)，本設(shè)計(jì)僅預(yù)埋從車間外進(jìn)電話插座的一段管線。同時(shí)在車間各重要崗位設(shè)置現(xiàn)場儀表間，采用現(xiàn)場監(jiān)控器監(jiān)控本區(qū)域過程參數(shù)。(2) 中央控制級中央控制級為設(shè)在各車間主控制室的監(jiān)控操作站及管理計(jì)算機(jī)，：計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)連續(xù)地，及時(shí)地采集和處理不同工況下的各種運(yùn)行參數(shù)和設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，并有良好的中斷響應(yīng)。通過打印機(jī)完成打印制表，開關(guān)跳變與順序記錄，事故追憶，CRT畫面拷貝等功能。 熱工空壓站壓縮空氣要求無塵、無水、無油，其中儀表用氣要求壓縮空氣壓力露點(diǎn)20℃，～（a），根據(jù)統(tǒng)計(jì)潔凈壓縮空氣計(jì)算負(fù)荷：250m3/min。本工程設(shè)計(jì)選用離心式空氣壓縮機(jī)3臺，2用1備，以及三級過濾設(shè)備3套。蒸汽管道、鍋爐給水管道等需進(jìn)行保溫，保溫材料采用導(dǎo)熱系數(shù)低、容重小的節(jié)能型材料。 通風(fēng)及空調(diào)原料貯存及制粉車間的通風(fēng)原料貯存及制粉車間埋刮板機(jī)和帶式定量機(jī)落料點(diǎn)在生產(chǎn)中有粉塵產(chǎn)生，每個(gè)車間設(shè)置一個(gè)風(fēng)量為24000m3/h的除塵系統(tǒng)，含塵氣體經(jīng)長袋低壓脈沖除塵器凈化后通過468No8C型離心風(fēng)機(jī)排至室外。排氣經(jīng)玻璃鋼凈化塔凈化后通過風(fēng)機(jī)排至室外?；?yàn)室的通風(fēng)化驗(yàn)室試設(shè)置風(fēng)量為4500m3/h的通風(fēng)柜排風(fēng)系統(tǒng)一個(gè)，有害氣體經(jīng)468No5A型離心風(fēng)機(jī)排至室外，,進(jìn)行全面通風(fēng)換氣。 機(jī)修與化驗(yàn)機(jī)修機(jī)修車間主要擔(dān)負(fù)全廠的日常維修和年大修的工作?；?yàn)全廠的化驗(yàn)工作由廠化驗(yàn)室和現(xiàn)場化驗(yàn)兩部分組成。全廠化驗(yàn)室設(shè)在綜合樓里，負(fù)責(zé)全廠進(jìn)廠原料和輔助材料、產(chǎn)品等各種試料樣品的加工和分析化驗(yàn)工作。山溝由三條支溝組成，地形東北高西南低，呈三角叉形。錳渣庫建設(shè)設(shè)計(jì)分一次性建成和分期建設(shè)兩方案，分別為方案一和方案二。壩頂標(biāo)高460m。錳渣堆積壩分為1堆積壩和2堆積壩。2，104m3，104m3。方案二：該方案設(shè)計(jì)擬建兩座錳渣庫，分別為1庫和2庫，2座錳渣庫分期建設(shè)，先建1庫，待1庫快使用完時(shí)再建2庫。1庫需建一座基本壩和一座副壩。104m3，104m3。2庫需建基本壩1座，壩型為碾壓堆石壩。104m3，104m3。因此設(shè)計(jì)推薦方案二。主要的生產(chǎn)廠房承重結(jié)構(gòu)為鋼框、排架結(jié)構(gòu)或者鋼筋砼框、排架結(jié)構(gòu)。輔助生產(chǎn)部分以磚混結(jié)構(gòu)為主，部分為現(xiàn)澆鋼筋砼框架結(jié)構(gòu)。為使廠房建筑結(jié)構(gòu)形式盡量達(dá)到統(tǒng)一，以提高設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)化，廠房跨度及柱距在滿足工藝要求的前提下，盡量采用標(biāo)準(zhǔn)模數(shù)，以便采用標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)件。依據(jù)當(dāng)?shù)貧夂驐l件、工藝流程特點(diǎn)及生產(chǎn)用途要求，工業(yè)建（構(gòu)）筑物擬分別采用敞開、半敞開和封閉型式。 環(huán)境保護(hù) 主要污染源及污染物種類、數(shù)量廢水，其中有害生產(chǎn)污水量為1439m3/d，主要為電解車間鈍化工序產(chǎn)生的含Cr6+廢液、陰極板洗水及地面沖洗水，一般生產(chǎn)廢水量為1861m3/d，渣庫滲濾液500 m3/d，廠區(qū)初期雨水約700m3/d。其中，原料貯存及制粉主要是含塵廢氣，氣量為18000m3/h，粉塵濃度約為2g/m3；浸出化合工序廢氣產(chǎn)生量66456m3/h，主要含CO2及少量的硫酸酸霧和粉塵，硫酸酸霧和粉塵產(chǎn)生濃度分別為260mg/m3和2g/m3；試驗(yàn)室通風(fēng)柜排風(fēng)，間斷使用，排氣量為4000m3/h，含少量粉塵；，SO2和SO3濃度分別為285714mg/m3和10714mg/m3。固體廢物本工程產(chǎn)生的固體廢物主要是電解錳渣（包括化合渣和凈化渣）、陽極泥、制酸車間的過濾硫渣、污水處理站的鉻渣和錳渣（包括廠區(qū)污水處理站和渣庫污水處理站的錳渣）。陽極泥產(chǎn)生量為12800t/a,主要含約50%的Mn。含水率為85%，錳渣產(chǎn)生量為56925kg/d，含水率為85%。鉻渣送至危廢物回收中心存放，錳渣送至錳渣庫存放。降雨時(shí)，前30min廠區(qū)內(nèi)初期雨水含有廠區(qū)地面和車間屋頂?shù)牡V物粉塵，將初期雨水統(tǒng)一收集到廠區(qū)雨水池，經(jīng)初期雨水調(diào)節(jié)池處理后，進(jìn)入廠區(qū)污水處理站處理達(dá)標(biāo)后回用。本項(xiàng)目外排水均處理達(dá)標(biāo)后，排入馬鞍河。凈化效率達(dá)99%以上，排放的粉塵濃度＜100mg/m3，能夠滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）中的二級標(biāo)準(zhǔn)要求。凈化效率達(dá)95%以上，排放的硫酸霧濃度＜45mg/m3，粉塵濃度＜120mg/m3，能夠滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）中的二級標(biāo)準(zhǔn)要求。焚硫爐煙氣焚硫爐煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱后，送兩轉(zhuǎn)兩吸系統(tǒng)制酸，制酸尾氣采用氨—酸法脫硫，處理后的廢氣經(jīng)高60m的排氣筒排空，能夠滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297 1996）中的二級標(biāo)準(zhǔn)要求。固體廢物電解錳渣和污水處理錳渣送渣庫堆存；污水處理含鉻污泥送送危險(xiǎn)廢物回收中心。在樹種選擇時(shí)，選用對粉塵具有阻擋作用且適于當(dāng)?shù)厣L的植物（喬、