【正文】 復合； 方案對比分析： 濟南大學畢業(yè)設計 4 方案一：復合程度較低，模具結構簡單，安裝、調試容易，但生產 工序 多，效率低，不適合大批量生產，同時，需要多套模具，零件在各個工序中的累積誤差增大，故很少使用； 方案二：將落料與拉深，沖孔、翻邊與切邊進行復合，工序減少，生產效率較高，同時模具的復雜程度增加； 方案三：模具的復合程度高，效率也較大提高，適于大批量生產。 根據(jù)以上三個沖壓工藝 方案的比較，三種沖壓工藝方案各有其優(yōu)點和缺點，為了提高生產率，確保模具有足夠的強度，保證沖壓件尺寸穩(wěn)定以及沖件的精度，在綜合考慮生產效率與模具制造難易程度的情況下，在此設計中選擇方案二進行筒蓋的沖制?，F(xiàn)對落料、拉深 復合 模設計步驟如下： 根據(jù)已確定的工藝方案，分析可知模具結構可采用前后送料，擋料銷定距， 導料板 定位， 固定 卸料裝置卸料， 彈性壓邊圈壓邊 的倒裝式 拉 深 模 ，模具結構形式可采用中間 導柱標準模架。 開始工作時，首先由凹模 4 和凸凹模 18 完成落料，緊接著由凸模 19 和凸凹模進行拉深 成型 。 該模具采用了中間導柱模架進行導向，這是為了保證均勻的沖裁間隙，提高模具的刃模壽命，并使模具的調試簡單化。由于計算的拉深件的毛坯尺寸不一定準確，常需經試模修正，因此應在拉深件毛坯經單工序模生產驗證合格之后，為 了 提高生產率，才設計落料、拉深復合模。 沖壓工藝及算 落料尺寸計算 拉深時，雖然拉深件各部分的厚度發(fā)生了一些變化，但如果采取適當?shù)墓に嚧胧?，厚度變化量并不太大，因此，設計過程中可以不考慮毛坯厚度變化。 由文獻 [1]《沖壓工藝與模具設計實用技術手冊》 292 頁表 58得 毛坯尺寸按公式 為 D0= （ ） 其中， D0—— 毛坯直徑； —— 底部直徑； —— 圓筒上部直徑（按材料壁厚中心計算）； f—— 錐形部分長度； —— 直壁部分高度。 確定排樣方案 沖裁件在板料、條料或帶料上的布置方法稱為排樣。因此，在沖壓工藝和模具設計中，排樣是一項極為重要的、技術性很強的工作。因此，材料利用率每提高 1%，則可以使沖件的成本降低 %~%。 由于材料的經濟利用直接決定于沖壓件的制造方法和排樣方式，所以在沖壓生產中，可以按 工件在板料上排樣的合理程度即沖制某一工件的有用面積與所用板料的總面積的百分比來作為衡量排樣合理性的指標。通常，搭邊的作用是為了補充送料是的定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料時的步距誤差以及送料歪斜誤差等原因而沖出殘缺的廢品，從而確保沖件的切口表面質量，沖制出合格的工件。搭邊值得大小要合理選取。 裁板條數(shù) n1= =4 條 余 17mm 每條個數(shù) n2= =8 條 余 22mm 每板總個數(shù) n=n1 n2=4 8=32 （ 2） 材料利用率 的計算 依據(jù) 文獻 [1]（ P203，《沖壓工藝與模具設計實用手冊》） 材料利用率為 （ ） 計算拉深次數(shù) 在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。 濟南大學畢業(yè)設計 9 極限拉深系數(shù)值可以用理論計算的方法確定。但在實際生產過程中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。由此可知，這部分可以一次拉成。 綜上所述，拉深部分可以一次拉成。即取 =350MPa 因此，落料力為 F=Lt = 350=134KN （ 2）卸料力的計算 一般情況下，沖裁件從板料切下以后受彈性變形及收縮影響。從凸模上將沖件或廢料卸下來所需的力稱卸料力。所以要精確地計算這些力是困難的，一般用下列經驗濟南大學畢業(yè)設計 10 公式計算： K1 F （ ） 式中 F—— 沖裁力 (N) 1K —— 卸料力系數(shù)， 其值可查（表 — 12，《沖壓模具設計》）取 1K 為。合適的壓邊力范圍一般應以沖件既不起皺、又使得沖件的側壁和口部不致產生顯著的變薄為原則。 ） 依據(jù) 文獻 [1]， （ P328，《沖壓工藝與模具設計實用手 冊》） 式中 D— 毛坯直徑（ mm） d— 沖件的外徑（ mm） q— 單位壓邊力（ MPa）（表 5— 20， 文獻 [1]） q 的值取 。 模具工作部分尺寸及公差計算 由 以上兩套 模具結構圖 可 知，該模具工作部分尺寸及公差計算，主要包括落料凸、凹模刃口尺寸及 公差計算、拉深 模 工作部分尺寸的計算 、沖孔凸凹模刃口尺寸及公差計算、翻邊模工作部分尺寸計算等 。由于剪切面是工具的側面與材料接觸并擠光而得到的平滑面，所以落料件的外徑尺寸應等于凹模內徑尺寸。故落料件以凹模為基準。因此，模具的精度應隨工件的精度要求而定，這樣才會有好的經濟性。 對于落料 （ ） （ ） 式中 —— 落料凸模直徑（ mm） —— 落料凹模直徑（ mm） D —— 工件外徑的公稱尺寸（ mm） ? —— 沖裁工件要求的公差 X—— 系數(shù)，為避免多數(shù)沖裁件尺寸都偏向于極限尺寸，此處可取X=。 計算得： =( =(121. mm = = mm （ 2）拉深凸、凹模刃口的尺寸及公差的計算 零件圖標注的為內徑尺寸，所以應按以下公式計算 （ ） （ ） 以上各式中，查表可知 分別為 +、 。查表得， k= 所以 mm 帶入上式計算得： mm mm 模具的閉合高度 根據(jù)以上落料、拉深復合模結構圖可知，模具的閉合高度 hm 為： Hm=下模板厚度 (50)+上模板厚度 (45)+墊板厚度 (10)+凸凹模長度 (70)+凸 模高度(68)+固定板 (20)凸凹模進人凹模的深度 (30) Hm =45+50+10+70+68+2030 =233mm 查所選設備的參數(shù)；壓力機的最大的閉合高度為 250mm，最小閉合高度為 200 mm，則模具的裝模高度應該滿足下式要求： Hmax5 Hm Hmin+10 即： 245 223 210 故滿足設計要求。 落料凹模的零件圖如下 圖 （ 2） 凹模 厚度校核 沖模設計時對于凹模的強度，一般只校核其受彎曲應力時 的最小厚度， 凹模厚度校核公式為 式中， P—— 沖裁力（ N）； —— 凹模材料的許用彎曲應力 （ MPa），此處取 400MPa； 計算得， ，所以滿足強度要求。 拉深凸模的設計 拉深凸模長度 =落料凹模 （ 60） +固定板厚度（ 20） 2=78mm 為防止拉深過程中因料厚不均勻導致板料與凸 模間的空氣無法排除，在凸模上開排氣孔。凸凹模的長度為： L=法蘭部分高度（ 20） +凸模進入凹模高度（ 30） +卸料板厚度（ 10） +導料板厚度（ 4） +安全距離，取凸凹模高度為 70mm。 卸料板采用內六角沉頭螺釘與落料凹模固定。 定位零件的確定 （ 1） 活動 擋料銷 的選擇 本套模具采用下圖所示的活