模具專業(yè)畢業(yè)論文_冷沖壓工藝與模具設計-在線瀏覽
2024-12-11 13:28本頁面
【正文】 較大差距。 轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大質量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件的水平。 汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷的提高和完善，高精度，高效益加工設備的使用越來越廣泛，高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用越來越多。 沖裁件工藝分析 0 壓圈 沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。沖裁件的工藝性合理與否，影響到沖裁件的質量、模具壽命、材料消耗、生產率等。在沖裁是零件的孔與孔之間，孔與邊之間 6 均受模具強度和沖裁質量的制約，為了避免沖孔是凸模受水平推力而不被拆斷，所以該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其生產批量等情況。 從設計課程要求看公差等級要達到 IT11 級。零件的厚度為 ，可采用普通沖裁（斷面粗糙可達到 ）就可以達到圖紙要求。 綜上所述，該精度要求不高，尺寸不大，形狀不復雜，生產量為大批量 生產，材料厚度為， t=,且尺寸精度無要求，采用手工送料，剛性卸料，自動漏料，導料銷導料的沖孔漏料復合沖裁模具結構形式。 方案二：避免了多次定位的結構，并在沖裁過程中可以壓料，工件較平整，較單序?？s短生存周期。 經過比較分析壓圈的沖壓模具設計采用方案二。復合模采用倒裝結構，沖孔廢料直接由沖孔凸模從凸凹模內孔推下，卸料可靠，操作安全方便，生產效率高，并為機械化出件提供有利條件，應用十分廣泛 第二章 復合沖壓模具設計與計算 沖裁件的工藝設計 間隙的選擇 7 沖裁間隙指凹凸刃口間隙的距離。沖裁間隙有單面間隙和雙面間隙之分。 間隙過小時，由凹模刃口處產生的裂紋在繼續(xù)加壓的情況下將產生二次剪切，繼而被擠入凹模。雖毛刺長但易去除，只要中間裂紋不是很深，仍可用。所以隨著間隙的增大，制件的斷裂面的傾斜度的增大，毛刺增高。沖裁完后，材料的彈性恢復使落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔孔徑大于凸模直徑。在間隙 較小時，由材料受凹。 隨著間隙的增大，材料所受的拉力也增大，材料容易斷裂，因此沖裁力減小。 由于沖裁間隙過大時，會使沖裁件的光亮面減小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力也隨之減小。 沖裁模 具的壽命通常以保證獲得合格產品時的沖裁次數來表示。 間隙增大時可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當間隙繼續(xù)增大時，卸料力增大，又影響磨具磨損，一般間隙為（ 10%15%t）時磨損最小模具壽命較高。 由以上所述可見，凸、凹模對沖裁件質量、沖裁力、模具壽命等都有很大影響。這個范圍的最小值稱為最小合理間隙 Zmin,最大值稱為最大合理間隙 8 Zmax。 確定合理間隙的理論根據是以凸、凹模刃口處產生的裂紋相重合為依據。對硬而脆的材料， ho／ t有較小值時，則合理間隙值較大。板厚越大，合理間隙越大。 表 21 常用金屬材料的沖裁初始間隙（雙面） 材料 厚度 低碳鋼，銅，紫銅 中碳鋼，杜拉銅 高碳鋼，不銹鋼 最小值 ΔΖ 最小值 ΔΖ 最小值 ΔΖ + + + + + + Zmax=Zmin+Δ z，由表可知，此復合模的最小雙面間隙為 Zmin=，最大雙面間隙為 Zmax= 凹凸模制造方法及刃口尺寸計算 凸、凹模的加工方法有兩種：凸、凹模 分開加工和凸、凹模配合加工方法。凸、凹模配合加工適合于較復雜的、非圓形的模具，制造簡單，成本低。因此，在確定凹、凸模工件部分尺寸及其制造精度時，必須考慮到沖裁變形規(guī)律、沖裁件精度等級、 模具磨損和制造特點等。凸模公稱尺寸比凹模公稱尺寸小一個合理間隙值。凹模公稱尺寸應比凸模公稱尺寸大一個合理間隙值。假定工件的尺寸為 D，工件公差為Δ ,則工件尺寸就是 D ??0 。若工件尺寸標注有正負公差，則應將正負偏差換成上述要求的 等價的正負公差，若沒有工件沒有標注公差，則工件公差按國家標注非配合尺寸 IT14 級來處理。其方法是把先加工出的凸模（或凹模）做為基準件，它的工作部分的尺寸作為基準尺寸，而與它配做凹模（或凸模），只需要在圖紙上標明相應部分的凸模公稱尺寸（或凹模公稱尺寸），說明“ XX 尺寸按凸模（或凹模）配做，每邊保證間隙 XX”。一般基準件的制造公差δ p（或δ d） =Δ /4。落料凹模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變三種情況。 尺寸φ 55 在磨損后增大，Δ =,化為 ? Dd=(D﹣χΔ ) d??0 =（ － ） 4/? = ? 尺寸 R10 在磨損后增大 ,Δ =,化為 ? 錯誤 !未指定書簽。 Dd=(D﹣χΔ ) d??0 =(－ ) 4/? = ? 落料時應以凸模為基準，在后配合做凹模。 凸模磨損后尺寸減小時，凸模尺寸按公式 )(d ??? ?dp 0p? 計算，其中系 10 數 X 按精度 IT11 精度等級取值 x=。 沖裁件在條料上的布置方法稱為排樣。因此，排樣是沖裁工 藝與模具設計中很重要的工作。采用最佳排樣方法，應使工藝廢料最少。根據零件外形特征，排樣的形式可分為直排、斜排、對排、混合排、多排及沖裁搭邊等。 排樣方式與零件在板料上的排布如下圖： 圖 21零件排布圖 、進距計算 排樣時工件與工件之間及工件與條料之間留下的余料稱為搭邊及側搭 邊。搭邊還可以保持條料有一定的剛度和強度，便于送進模具內。搭邊值過大，材料利用率低。 表 22 搭邊值的經驗值 12 卸料板形式 條料厚度 搭邊值 a A1 彈 性 卸 料 板 ＞ ~ ~ ＞ ~ ~ ~ ＞ ~ ~ ~ ＞ ~ 1..8~ ~ ＞ ~ ~ ~ 固 定 卸 料 板 0~ ~ ＞ ~ ~ ＞ ~ ~ ＞ ~ ~ ＞ ~ ~ 搭邊值一般由經驗確定，如表 22所示。 排樣方式 與搭邊值決定后，條料的寬度與進距也可以決定。 本設計采用無側壓裝置，其條料寬度的確定 。條料導向面的變化將使側搭邊值減小，為保證最小側搭邊值，條料寬度應加大些： 條料的寬度的計算：
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