【正文】 時(shí)，應(yīng)使工件的定位表面與夾具的定位元件相貼合，從而消除自由度。（ √ ） 加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合時(shí)，不存在基準(zhǔn)不重合誤差。（ √ ） 基準(zhǔn)重合原則和基準(zhǔn)統(tǒng)一原則發(fā)生矛盾時(shí)，若不能保證尺寸精度，則應(yīng)遵循基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。（ √ ） 過定位在任何情況下都不應(yīng)該采用。 ② 欠定位是不允許的。 ③ 工件的一個(gè)或幾個(gè)自由度被不同的定位元件重復(fù)限制的定位稱為過定位。 ② 輔助支承只能起提高工件支承剛性的輔助定位作用，而 不起限制自由度的作用，更不能破壞工件原有定位。浮動(dòng)支承的作用相當(dāng)于一個(gè)固定支承，只限制一個(gè)自由度。這種因工件在 夾具上定位不準(zhǔn)而造成的加工誤差，稱為定位誤差。 工件以平面作定位基準(zhǔn)時(shí)，常用支承類型有哪些？ 答：工件以平面定位時(shí)，常用定位元件有：固定支承、可調(diào)支承、浮動(dòng)支承、輔助支承四類。 ② 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)，并靠近支承元件的幾何中心。 ④ 夾緊力的方向和作用點(diǎn)應(yīng)施加于工件剛性較好的方向和部位。 按照基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選用精基準(zhǔn)有何優(yōu)點(diǎn)？ 答：既可保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差，而且簡化了夾具的設(shè)計(jì)與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。 ③ 操作簡單方便、省力、安全。 四、計(jì)算題 軸套類零件銑槽時(shí)，其工序尺寸有三種標(biāo)注方法，如圖 1 所示，定位銷為水平放置，試分別計(jì)算工序尺寸 H H H 3 的定位誤差。 圖 23 分析： 圖 a 限制 X、 Y、 Z 三個(gè)方向移動(dòng)自由度。 圖 a 分析 ① 支承板限制自由度： ② 圓錐銷限制自由度： ③ 沿 Z軸移動(dòng)自由度重復(fù)限制，不合理 ④ 不合理， 改進(jìn)措施：將圓錐銷改為短圓柱銷 圖 b 分析： 不合理。 圖 C 分析： ① 支承板限制自由度： ② 短圓柱 銷限制自由度： ③ V 形塊限制自由度： ④ 沿 X、 Y軸移動(dòng)自由度重復(fù)限制，不合理 ⑤ 不合理， 改進(jìn)措施：將 V 形塊 改為 削邊 銷 試分析圖 4 中夾緊力的作用點(diǎn)與方向是否合理？為什么？如何改進(jìn)？ 圖 4 分析： 圖 a 不合理，因?yàn)榱ψ饔锰幑ぜ偠炔睿菀鬃冃危? 圖 b 不合理，因?yàn)楣ぜ菀變A翻； 圖 c 不合理，因?yàn)榱ψ饔锰幑ぜ偠炔?，容易變形； 圖 d 不合理，因?yàn)楣ぜ菀變A翻。 第四章 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) 一、單項(xiàng)選擇題 零件的機(jī)械加工精度主要包括（ D ）。 （ A）走刀路線最短 （ B）將復(fù)雜輪廓簡化成簡 單輪廓 （ C）將手工編程改成自動(dòng)編程 （ D）將空間曲線轉(zhuǎn)化為平面曲線 換刀點(diǎn)是指在編制數(shù)控程序時(shí)，相對于機(jī)床固定參考點(diǎn)而設(shè)置的一個(gè)自動(dòng)換刀的位置，它一般不能設(shè)置在（ A ）。 （ A）加工輪廓簡單、生產(chǎn)批量又特別大的零件 （ B）對加工對象的適應(yīng)性強(qiáng) （ C）裝夾困難或必須依靠人工找正、定位才能保證 其加工精度的單件零件 x z y 支承板 圓錐銷 Z X Y 限制 Y、 Z共 2個(gè)自由 度 限制 X、 Y共 2個(gè)自由 度 限制 Z、 X、 Y共 3 個(gè)自由度 x y z 支承板 V形塊 短圓柱銷 （ D）適于加工余量特別大、質(zhì)及余量都不均勻的坯件 在數(shù)控加工中，（ D ）相對于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為進(jìn)給路線，進(jìn)給路線不僅包括了加工內(nèi)容，也反映出加工順序，是編程的依據(jù)之一。 （ A）加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度 （ B）使數(shù)值計(jì)算簡單，以減少編程工作量 （ C）應(yīng)使加工路線最短，這樣既可以減少程序短，又可以減少空刀時(shí)間 （ D）對于既有銑面又有 鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔 尺寸鏈按功能分為設(shè)計(jì)尺寸鏈和（ D ）。 （ A）由相互聯(lián)系的尺寸按順序排列的鏈環(huán)； （ B）一個(gè)尺寸鏈可以有一個(gè)以上封閉環(huán)； （ C）在極值算法中，封閉環(huán)公差大于任一組成環(huán)公差； （ D）分析尺寸鏈時(shí)，與尺寸鏈中的組成環(huán)數(shù)目多少無關(guān)。 （ A）加工表面與其基準(zhǔn)間尺寸誤差不超過一定的范圍； （ B）限制加工表面的宏 觀幾何形狀誤差； （ C）限制加工表面的宏觀幾何形狀誤差； （ D）限制加工表面與其基準(zhǔn)間的相互位置誤差。 （ A）定位基準(zhǔn)； （ B）測量基準(zhǔn)； （ C）裝配基準(zhǔn)； （ D）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。（ √ ） 在加工過程中的有關(guān)尺寸形成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。（ √ ） 尺寸鏈 中 封閉環(huán)的基 本尺寸，是其它各組成環(huán)基本尺寸的代數(shù)差。（ ） 輪廓加工完成時(shí)，應(yīng)在刀具離開工件之前取消刀補(bǔ)。（ ） 機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系之間的聯(lián)系是通過回參考點(diǎn)來實(shí)現(xiàn)的。（ √ ） 一般情況下，減小進(jìn)給量，可有效地減小表面粗糙度（ √ ）。劃分工序的依據(jù)是工作地是否發(fā)生變化和工作是否連續(xù)。劃分工步的依據(jù)是加工表面和工具是否變化。 ① 按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序 。 ③ 按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。 劃分加工階段的目的是什么？ 答： 劃分加工階段的目的在于： ① 保證加工質(zhì)量 ② 合理使用設(shè)備 ③ 便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 ④ 便于安排熱處理工序 什么是對刀點(diǎn)？對刀點(diǎn)位置確定的原則有哪些？ 答： ① “對刀點(diǎn)”是數(shù)控加工時(shí)刀具相對零件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)，又稱 “起刀點(diǎn)”，也就是程序運(yùn)行的起點(diǎn)。 ② 對刀點(diǎn)選擇的原則，主要是考慮對刀點(diǎn)在機(jī)床上對刀方便、便于觀察和檢測，編程時(shí)便于數(shù)學(xué)處理和有利于簡化編程。為提高零件的加工精度，減少對刀誤差，對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。 a. 關(guān)聯(lián)性 任何一個(gè)直接保證的尺寸及其精度的變化，必將影響間接保證的尺寸及其精度。 切削加工順序安排的原則是什么？ 答： 切削加工工序通常按下列原則安排順序。 ③ 余量中應(yīng)包含熱處理引起的變形 ④ 大零件取大余量 ⑤ 總加工余量（毛坯余量）和工序余量要分別確定 何謂加工精度？包 括哪三個(gè)方面？ 答：加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。表面質(zhì)量包括以下幾個(gè)方面： ① 表面粗糙度 ② 表面波紋度 ③ 冷作硬化 ④ 殘余應(yīng)力⑤ 表層金相組織變化 從工藝因素考慮，產(chǎn)生加工誤差的原因有哪些？ 答： ① 加工原理誤差； ② 工藝系統(tǒng)的幾何誤差； ③ 工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差 ； ④ 工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差； ⑤ 工件內(nèi)應(yīng)力引起的加工誤差； ⑥ 測量誤差 1影響表面粗糙度的工藝因素有哪些？ 答： 影響表面粗糙度的工藝因素主要有工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)及切削液等。 圖 1 解： 方案 1：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故 A1=12177。 A3 為封閉環(huán)， A3=A2－ A1， A2為增環(huán)， A1 為減環(huán) A2= A3 +A1 =12+8=20mm =ESA2－ (－ ), ESA2= － =EIA2－ 0, EIA2=－ 方案 3：尺寸鏈見下圖 A2 為封閉環(huán)， A2=A4－ A3－ A1， A4 為增環(huán)， A1 、 A3 為減環(huán) A3= A4 － A1－ A2=40－ 8－ 12=20mm =0－ EIA3－ (－ ), EIA3=－ － =－ － ESA3－ 0, ESA3=0mm 圖 2 所示 零 件 ， mmA 70 ??? ，mmA 0 60 ?? ， mmA 20 ?? 。 圖 2 解： A3 為封閉環(huán)， A3=A2+A4－ A1， A A4為增環(huán)， A1為減環(huán) A4= A1 +A3－ A2=70+20－ 60=30mm =0+ESA4－ (－ ), ESA4= 0=－ +EIA4－ (－ ), EIA4= 圖 3 所示零件，鏜孔前 A、 B、 C面已經(jīng)加工好。已知 mmL 280 ?? ，mmL 0 80 ?? ， mmL ?? 。 圖 3 解： L3 為封閉環(huán)， L3=L2+L4－ L1， LL4 為增環(huán)， L1 為減環(huán) L4= L1 +L3－ L2=280+100－80=300mm =0+ESL4－ 0, ESL4= － =－ +EIL4－ , EIL4= 如圖 4 所示套筒， 以端面 A 定位加工缺口時(shí)，計(jì)算尺寸 A 3 及其公差。 （ A）回轉(zhuǎn)體 （ B）箱體 （ C）任何形狀 （ D）平面輪廓 車削加工的主運(yùn)動(dòng)是（ A ）。 （ A）韌性 （ B）強(qiáng)度 （ C）剛性 （ D）穩(wěn)定性 影響刀具壽命的根本因素是（ A ）。 （ A）坐標(biāo)精度 （ B）主軸精度 （ C）刀具精度 （ D）幾何精度 數(shù)控車床的自轉(zhuǎn)位刀架，當(dāng)手動(dòng)操作換刀時(shí)，從刀盤方向觀察，只允許刀盤（ B ）換刀。 （ A）環(huán)形刀、盤形刀和成型車刀 （ B）球頭刀、盤形刀和成型車刀 （ C）鼓形刀、球頭刀和成型車刀 （ D）尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀 制訂加工方案的一般原則為先粗后精、先近后遠(yuǎn)、先內(nèi)后外，程序段最少，（ A ）及特殊情況特殊處理。 （ A）將絕對編程改變?yōu)樵隽烤幊? （ B）正確選擇車刀類型 （ C）控制刀尖中心高誤差 （ D）減小刀尖圓弧 半徑對加工的影響 車削時(shí)為降低表面精糙度，可采用（ B ）的方法進(jìn)行改善。 （ A） 前、后角 （ B） 主、副偏角 （ C） 后角 （ D）刃傾角 二、判斷題（正確的打 √，錯(cuò)誤的打 ） 數(shù)控車床適宜加工輪廓形狀特別復(fù)雜或難于控制尺寸的回轉(zhuǎn)體類零件、箱體類零件、精度要求高的回轉(zhuǎn)體類零件、特殊的螺旋類零件等。（ √ ） 車內(nèi)螺紋前的底孔直徑必須大于或等于螺紋標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的螺紋小徑。（ √ ） 機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系之間的聯(lián)系是通過對刀來實(shí)現(xiàn)的。（ √ ） 可轉(zhuǎn)位式車刀用鈍后，只需要將刀片轉(zhuǎn)過一個(gè)位置，即可使新的刀刃投入切削。（ √ ） 車削螺紋時(shí)，進(jìn)給速度值為螺紋的螺距值。（ ） 螺紋車削時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速越高越好。 制訂零件 車削加工工序順序應(yīng)遵循哪些原則？ 答： 先粗后精、先近后遠(yuǎn)、內(nèi)外交叉、基面先行。 a. 尖形車刀 它是以直線形切削刃為特征的車刀。 b. 圓弧形車刀 它是以一圓度誤差或線輪廓誤差很小的圓弧形切削刃為特征的車刀。 數(shù)控車床常用對刀方法有哪些？ 答：定位對刀法、光學(xué)對刀法、 ATC 對刀法和試切對刀法。 （ A）背吃刀量 （ B）側(cè)吃刀量 （ C）切削厚度 （ D）切削寬度 用立銑刀加工內(nèi)輪廓時(shí)，銑刀半徑應(yīng)（ A ）工件內(nèi)輪廓最小曲率半徑 （ A）小于或等于 （ B）大于 （ C）與內(nèi)輪廓曲率半徑無關(guān) （ D）大于或等于 機(jī)械零件的真實(shí)大小是以圖樣上的（ B ）為依據(jù)。 （ A）鉆孔 （ B）鉸孔 （ C）鏜孔 （ D）磨孔 下列敘述中，（ B ） 適宜采用數(shù)控銑床進(jìn)行加工。 （ A）成形車刀 （ B）拉刀 （ C）麻花鉆 （ D）插齒刀 在三坐標(biāo)數(shù)控銑床上，加工變斜角零件的變斜角面一般應(yīng)選用（ C ）。 鏟齒銑刀的后刀面是經(jīng)過鏟削的阿基米德螺旋面，其刃磨部位是（ A ） （ A）前刀面 （ B）后刀面 （ C）前刀面和后刀面 銑床上用的分度頭和各種虎鉗都是（ B ）夾具。 （ A）順銑 （ B）逆銑 （ C）順銑和逆銑都一樣 （ D）依被加工材料決定 1 采用立銑刀銑削平面零件外輪廓時(shí)，應(yīng)沿切削起始點(diǎn)的延長線或（ B ）方向切入，以避免在切入處產(chǎn)生刀具刻痕。 （ A）表面粗糙度 （ B）尺寸精度 （ C）位置精度 （ D）形狀精度 1 周銑時(shí)用（ C ）方式進(jìn)行銑削，銑刀的耐用度較