【正文】 焦兩側設兩側操作臺。 焦爐的另一個端臺處設濕法熄焦系統(tǒng)。 方案 2 270 孔 高炭化室焦爐布置在一條中心線上，組成一個爐組，兩座焦爐之間設一座煤塔，煤塔與焦爐之間設爐間臺，焦爐端部設爐端臺，上述建筑物均在一條中心線上，兩側設機焦側操作臺。在一座焦爐端臺的外側設一座 140t/h 干熄焦裝置，在另一座焦爐端臺的外側設一座 140t/h 干熄焦裝置和一套濕法熄焦裝置。 9 立火道中心距 mm 480 10 加熱水平 mm 1005 –– 8 –– 焦爐爐體結構及特點 a)JN60－ 6 型焦爐的結構為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣側入的復熱式焦爐。此焦爐具有結構嚴密、合理、加熱均勻、熱工效率高的特點，比 JN60－ 82 型焦爐有了很大的改進。蓄熱室單墻為單溝舌結構，用異型磚相互咬合砌筑，保證了墻的整體性和嚴密性。 d)和 JN60－ 82 型焦爐相比，改進了蓄熱室封墻的設計，內(nèi)封墻改用硅磚，由于熱膨脹與蓄熱室墻相同，密封效果顯著增加；蓄熱室外封墻取消了效果不佳的隔熱罩，改用近年已在焦爐上廣泛使用，隔熱和密封效果都很好的新型保溫材料抹面，再加一層 20mm 硅酸鈣隔熱板，因此減少了封墻漏氣，改善了爐頭加熱 ,減少了熱損失 ,改善了操作環(huán)境。 f)為保證炭化室高 向加熱均勻，設計采用了加大廢氣循環(huán)量和設置焦爐煤氣高燈頭（高燈頭距炭化室底 400mm）等措施。 g)炭化室墻采用 “寶塔 ”磚結構，它消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，增強了爐體的嚴密性，使荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。 h)為了適應我國配煤需要，與 JN60－ 82 型焦爐相比有所改進的是：將加熱水平高度增加為 1005mm，不 但 使焦餅上部與下部同時成熟，還可以避免爐頂空間長石墨過多。 j)與 JN60－ 82 型焦爐相比有所改進的是減少了裝煤孔和上升管孔底部磚砌體的傾斜角，使之盡量接近入爐煤的安息角，以達到裝煤時煤氣流通暢的目的。 k)爐頂面焦爐中心至機、焦側正面，設有 50mm 的坡度，以利爐頂排水。爐端墻與爐頂內(nèi)層的紅磚改為同強度的漂珠磚；普通隔熱磚改為高強度的隔熱磚；爐門襯磚改用堇青石材質(zhì)等等；增強了隔熱效果、使用效果和結構強度。此焦爐具有結構先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點。底部設有可用孔板調(diào)節(jié)的噴嘴，噴嘴的孔板調(diào)節(jié)方–– 11 –– 便、準確，并使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長向上分布合理、均勻。 d)由于蓄熱室高向溫度不同（由蓄熱室底的 100℃ 到蓄熱室頂?shù)?00℃ ），因此蓄熱室下部采用粘土磚砌筑，而蓄熱室上部（接近蓄熱室高 度的 65%）采用硅磚砌筑。 e）分段加熱使斜道結構復雜，磚型多。 f）燃燒室由 36 個共 18 對雙聯(lián)火道組成。當用高爐煤氣和焦爐煤氣的低熱值混合煤氣加熱時，空氣通過燃燒室底部斜道出口，距燃燒室底部 1/3 處的立火道隔墻出口， 2/3處的立火道隔墻出口分別噴出，與燃燒室底部 斜道另一個出口噴出的低熱值混合煤氣形成 3 點燃燒加熱；當焦爐單用焦爐煤氣加熱時，混合煤氣通道也和空氣通道一樣走空氣，空氣通過燃燒室底部兩個斜道出口，距燃燒室底部 1/3 處的立火道隔墻出口， 2/3 處的立火道隔墻出口分別噴出。由于 3 段燃燒加熱和廢氣循環(huán)，爐體高向加熱均勻，廢氣中的氮氧化物含量低，可以達到先進國家的環(huán)保標準。這些焦爐機械是在總結了國內(nèi)焦爐機械操作經(jīng)驗的基礎上，吸取了國外焦爐機械的先進技術，從提高機械效率、降低勞動強度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點，以先進、安全、適用為原則進行設計和制造的。采用自動識別爐號對位系統(tǒng)，推焦機、攔焦機以及電機車三車之間設有可靠的聯(lián)鎖裝置。除塵裝煤車走行采用變頻調(diào)速，揭閉爐蓋采用搖動電磁型式。在車上可–– 13 –– 實現(xiàn)機械關閉上升管蓋、機械切換高低壓氨水閥、機械清掃上升管等。 推焦機設有推焦、平煤、取閉爐門裝置，機械清掃爐門及爐框裝置，小爐門清掃及平煤密封裝置，余煤 回送機構，頭尾焦回收裝置、機械清掃操作臺，上升管根部和炭化室頂部除石墨裝置，推焦電流自動顯示和記錄等。各單元程序操作，均由ＰＣ機控制。 電機車牽引熄焦車采用移動接焦方式操作。熄焦車車廂為固定斜底，結構簡單、淌水快。液壓站采用雙泵、雙閥系統(tǒng)，互為備用，并有手動裝置。 方案 2 焦爐機械配置 表 3 焦爐機械配置表 序 號 名 稱 數(shù) 量 操 作 備 用 1 裝煤車 1 1 –– 14 –– 2 推焦機 1 1 3 攔焦機 1 1 4 熄焦車 1 1 5 液壓交換機 2 0 焦爐機械的主要性能及特點 焦爐機械采用國外最先進技術，具有車體緊湊、自動化水平高等優(yōu)點，其操作環(huán)境顯著改善、工人勞動強度顯著降低。 焦爐機械除了具有上述共同特點以及國內(nèi)現(xiàn)有焦爐機械已設置的清門、清框、頭尾焦處理、電磁鐵啟閉爐蓋等裝置外，每臺焦爐機械還有如下特點； 焦罐車上配備有焦罐旋轉裝置，用以改善通過焦罐裝入干熄焦槽的焦炭的粒度分布。這樣攔焦機的負荷不在操作臺上，且操作 臺省出一定空間用于設置下述的爐門修理車。爐門修理車懸吊在固定于爐柱或端間臺接近爐頂高度的單根軌道上，可以分別在焦爐機焦側縱向行走，爐門修理上還有升降平臺，維修工可以到達所有的爐門和爐門高度并對爐門進行簡單的維修和調(diào)試。車的兩側走–– 15 –– 行方向有熄焦水導入管，車的斜底上有若干出水口用于熄焦。 b)護爐鐵件 護爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護板、爐門及爐門框等。系統(tǒng)加熱煤氣主管上設有溫度、壓力、流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。 方案 2 a)集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及水封閥、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴射裝置、集氣管自動點火放散裝置和上升管水封蓋、水封閥開閉及高低壓氨水切換裝置、單個炭化室頂部壓力自動調(diào)節(jié)裝置以及相應的操作 臺。 –– 16 –– b)護爐鐵件 護爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、爐門、爐框和保護板。各項參數(shù)的測量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報警均 由 自動控制儀表來完成。干熄焦設計處理能力為2125t/h。 本方案濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。 焦爐除塵設施 方案 1 a)裝煤除塵采用單集氣管高壓氨水噴射，使上升管內(nèi)形成一定負壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管；另一部分煙塵經(jīng)過除塵裝煤車的煙氣抽吸和導出機構，由地面站除塵風機抽吸至地面站進行除塵處理，使最終排放氣體達到環(huán)保的要求。 b)出焦除塵采用地面站除塵系統(tǒng)，在攔焦 機上設有吸塵罩，將出–– 17 –– 焦時產(chǎn)生的煙氣通過吸塵罩、集塵干管抽吸到地面站進行凈化后外排。 d)裝煤孔蓋采用球面密封，使裝煤孔蓋與座間為球面接觸，增加了裝煤孔蓋的嚴密性。 f)爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結構，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。 方案 2 本方案對焦爐生產(chǎn)過程中陣發(fā)性煙塵 和連續(xù)性煙塵的治理采取有效的治理措施。由于焦爐孔數(shù)的減少（與炭化室高度為 6m 的焦爐相比），焦爐的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄 焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦裝置相–– 18 –– 比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦粉減少到 20g/t 焦粉以下。 總而言之，由于本方案焦爐技術、裝備的先進性，在生產(chǎn)高質(zhì)量焦炭等產(chǎn)品的同時，完全達到了清潔生產(chǎn)的目的。 a) 陣發(fā)性煙塵治理 1）裝煤除塵采用高壓氨水噴射，依靠噴嘴噴射的氨水使上升管內(nèi)形成一定負壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管，同時 每個炭化室設有壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)，二者的綜合作用大減少了裝煤孔溢出的煙塵 。 3) 熄焦除塵：在熄焦塔頂部設有雙層折流式木結構的捕集裝置 和水霧捕集裝置 ，捕集熄焦時產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。 2) 爐門采用彈簧刀邊、彈簧門栓的腹板式撓性結構爐門，密封效果好。 4) 上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。 270 孔 焦爐即可生產(chǎn)焦炭 220 萬噸，相當于目前國內(nèi)最大的 455 孔 6m 焦爐的產(chǎn)量，生產(chǎn)效率高，占地面積小。 b)焦爐爐體與工藝設備均代表了當今世界最先進的焦化技術水平，如分段加熱系統(tǒng)保證了焦爐高向加熱均勻性和焦炭成熟度；先進的特殊結構的彈性爐門，保證了爐門優(yōu)良的密封性；完善的焦爐鐵件系統(tǒng)，保證了爐體嚴密性和使用壽命。 d)自動化水平高。帶自動編制推焦計劃的焦爐自動加熱系統(tǒng)。正是由于焦爐孔數(shù)的減少， 焦爐較 6m 焦爐的陣發(fā)性污染物的排放與連續(xù)性污染物的排放大為降低。 –– 21 –– 另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦相比，其向環(huán)境排放的粉塵量由 130g/t 焦減少到 20g/t 焦以下。 焦爐的 NOX 物排放量僅 300mg/m3，而6m 焦爐的 NOX物排放量至少比其大一倍以上。眾所周知，裝爐煤散密度提高，可以提高焦 炭質(zhì)量。這樣， 焦爐裝爐煤（干）散密度比 6m 焦爐提高約 t/m3 以上 ，則焦炭質(zhì)量會顯著提高， M40可以提高約 2 個百分點 以上 ， M10 可以改善約 個百分點 以上。如果在保證焦炭同等質(zhì)量的條件下，應用 焦爐可以多配入一些弱粘結性煤，減少煉焦煤的用量，可以合理利用煤炭資 源。穩(wěn)定熄焦可以使焦炭處于 “沸騰 ”狀態(tài)，相當于對焦炭進行了摔打，所以穩(wěn)定熄焦具有 “整粒 ”作用，可以使焦炭的潛在缺陷提前釋放，使焦炭塊度均勻，避免了焦炭進入高爐后碎裂給高爐操作帶來不利影響。 –– 22 –– 4 煤氣凈化車間 概述 方案 1：同 原始方案， 這里不再敘述。 方案 2：煤氣凈化車間與 2 70 孔 新 2焦爐配套設計。 煤氣處理量：冷凝鼓風工段 95310m3/h, 硫銨工段、終冷洗苯工段 45310m3/h, 粗苯蒸餾工段配套 330 萬噸焦化廠。上段用循環(huán)水，下段用低溫水將煤氣冷卻至 21～22℃ 。 由氣液分離器分離下來的焦油、氨水進入焦油渣分離箱，在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離，氨水和焦油自流入焦油氨水分離槽，焦油渣排入焦油渣小車，定期送備煤。焦油氨水分離槽下部的焦油通過溢流瓶自流入焦油中間槽，用焦油泵送原油庫。 橫管初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用上–– 25 –– 段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器上段噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。 為了保證初冷器冷卻效果，在其頂部用熱氨水不定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。 初冷器采用兩段結構，中間帶斷塔盤，節(jié)省了低溫水，降低了操作費用。 主要技術操作指標 初冷器后煤氣溫度 21～ 22℃ 初冷器上段循環(huán)水入口溫度 32℃ 初冷器上段循環(huán)水出口溫度 45℃ 初冷器下段低溫水入口溫度 16℃ 初冷器下段低溫水出口溫度 23℃ 電捕焦油器絕緣箱溫度 80～ 100℃ 初冷器阻力 1000Pa 電捕焦油器阻力 500Pa –– 26 –– 主要設備的選擇 設備名稱及規(guī)格 主要材質(zhì) 臺數(shù) 初冷器 FN4000m2 碳鋼 5 電捕焦油器 (蜂窩 )DN4600 不銹鋼 3 焦油渣分離箱 碳鋼 6 焦油氨水分離槽 DN12500 碳鋼 3 煤氣鼓風機 D1250 3 主要環(huán)保措施 貯槽放散 氣體與壓力平衡系統(tǒng)相連接，不放散。 硫銨工段 工藝流程 由冷凝鼓風工段來的煤氣經(jīng)煤氣預熱器進入飽