【正文】 量、高精度的成型摸具是GMT圖3所示為意大利RANGER轎車的前端模塊框架已首先在國內(nèi)實(shí)現(xiàn)了國產(chǎn)化。汽車前端模塊設(shè)計(jì)和制造技術(shù)在歐美已經(jīng)非常成熟，并為歐美汽車制造商所熱崇推廣。專家們預(yù)測，采用包括GMT聚丙烯材料生產(chǎn)的高集成型前端模塊框架部件將在以后或更長的一段時(shí)間內(nèi)，在降低汽車制造成本和提高汽車性能方面顯示出更為突出的優(yōu)勢。 關(guān)鍵詞： 汽車輕量化，玻璃鋼材質(zhì)商用汽車零部件、汽車用品，玻璃鋼材料及其制品，出人意料地成為汽車零部件中最引人注目的焦點(diǎn)。 玻璃鋼，輕量化的理想材料 輕量、節(jié)能一直是國際汽車工業(yè)的研究方向。伴隨輕量化而來的突出優(yōu)點(diǎn)就是油耗的顯著降低。同時(shí)，輕量化還將帶來車輛操控穩(wěn)定性和沖撞安全性的提升：因?yàn)檐囕v行駛時(shí)的顛簸會(huì)因底盤重量減輕而減輕，整個(gè)車身會(huì)更加穩(wěn)定；輕量化材料對(duì)沖撞能量的吸收，又可以有效提高沖撞安全性。 216。 材料名稱材料密度（g/cm3）等強(qiáng)度下厚度（mm）鋼100鋁50SMC75低密度SMC55GMT45 數(shù)據(jù)顯示，達(dá)到與鋼鐵同樣的強(qiáng)度要求，SMC和GMT材料只需要75%和45%的厚度，而質(zhì)量僅僅約為原來的25%和15%。 輕量化之外，玻璃鋼材料的還具有模塊化和成本上的突出優(yōu)勢。玻璃鋼材質(zhì)良好的成型性，帶來較高的設(shè)計(jì)自由度，為設(shè)計(jì)師拓寬視野、靈活設(shè)計(jì)提供了便利條件；玻璃鋼材質(zhì)的零部件向結(jié)構(gòu)復(fù)雜、功能集成的大型化、模塊化部件拓展，使原本需要組裝的零部件數(shù)量大大降低，大大減少了模具數(shù)量和相關(guān)費(fèi)用。且大大減少了組裝成本。 216。 全球知名GMT廠商QPC公司的葛悅先生展示了GMT在“行人保護(hù)”方面的應(yīng)用，利用GMT可以有效吸收外來沖擊的優(yōu)勢，他們開發(fā)了GMT材質(zhì)的“小腿保護(hù)器”構(gòu)件，安裝于汽車的前圍，當(dāng)車輛不慎撞到行人時(shí)，在該構(gòu)件的作用下，行人將慢慢倒向車體，而不是飛向車外的交通洪流中。其中尤以SMC、和GMT的應(yīng)用最為廣泛。按照2004年的數(shù)據(jù)，平均每個(gè)卡車駕駛室 SMC / BMC （用于立體造型的SMC）的用量，達(dá)到70公斤。中國重汽、陜西重汽、福田歐曼、重慶紅巖等主要重型卡車制造商，其駕駛室的制造都不同程度地采用了SMC材料。1990年代以后，更具輕量化和環(huán)?；厥招缘腉MT材料得到新的發(fā)展和應(yīng)用。, 國內(nèi)汽車生產(chǎn)廠也在一些車型設(shè)計(jì)上采用GMT材料,并已開始批量試制。自主品牌中，“解放”輕卡已經(jīng)開始采用GMT材料于其駕駛門腳踏板中。 目前，國內(nèi)玻璃鋼復(fù)合材料SMC應(yīng)用量最大的是用于生產(chǎn)各類汽車外附件，如各種汽車外頂蓋、保險(xiǎn)杠、前面板、兩側(cè)板、車門板、后舉升門、導(dǎo)流罩、腳踏板等，占SMC用量的70%。 國際上應(yīng)用增長最快的是結(jié)構(gòu)件和傳動(dòng)器零件 比如增強(qiáng)的SMC越來越多地被應(yīng)用在汽車結(jié)構(gòu)部件上,如汽車儀表板、轉(zhuǎn)向機(jī)、散熱器系統(tǒng)及電子裝置系統(tǒng)、發(fā)動(dòng)機(jī)油底殼等，發(fā)揮其在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面的優(yōu)勢；低密度SMC相比鋼鐵制作的同類部件可減重約45%，比SMC材料可減重約30%，被越來越多地應(yīng)用于如車門、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、車頂內(nèi)飾等；SMC還被開發(fā)運(yùn)用于生產(chǎn)其他一些零件，如：充氣車頂、保險(xiǎn)杠骨架、遮陽板、車頂排水管、車棚側(cè)橫條、貨車車箱等。 事實(shí)上，展會(huì)現(xiàn)場，我們也欣喜地看到，江蘇協(xié)諾汽車附件有限公司也已經(jīng)開發(fā)出SMC發(fā)動(dòng)機(jī)油底殼和備胎倉等結(jié)構(gòu)件樣品。 針對(duì)玻璃鋼復(fù)合材料的應(yīng)用狀況，北汽福田有關(guān)市場技術(shù)人員表示，目前在卡客車領(lǐng)域，玻璃鋼材質(zhì)比較廣泛地應(yīng)用于車身輔助件上。該專家表示，隨著輕量化和降低成本的進(jìn)一步要求，玻璃鋼部件作為批量商用汽車零部件的空間，將長期存在。通過技術(shù)性能上的進(jìn)一步改善，玻璃鋼部件的應(yīng)用程度將得到提高。北京汽車玻璃鋼有限公司總經(jīng)理吳凱分析了其中的主要限制因素： 一是規(guī)模產(chǎn)量的問題，目前全球SMC的年產(chǎn)量僅為70萬噸左右，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于鋼材的產(chǎn)量。 二是成型周期的問題，吳凱表示，SMC的成型周期根據(jù)厚度不同，從幾分鐘到10幾分鐘，與以“秒”為單位的金屬成型周期相比，生產(chǎn)效率明顯偏低，比較適應(yīng)產(chǎn)品品種豐富、批量較小的商用汽車生產(chǎn)。改善玻璃鋼材料的環(huán)境親和力，成為環(huán)境問題日益突出的當(dāng)今社會(huì)條件下，業(yè)界必須下大力氣攻關(guān)的課題。隨著汽車工業(yè)的不斷擴(kuò)容，玻璃鋼復(fù)合材料的市場空間巨大。對(duì)比SMC以“分鐘”計(jì)的成型周期，新興玻璃鋼復(fù)合材料GMT的成型周期僅為35～50秒，比SMC模壓制品的生產(chǎn)率高6倍以上，這意味著當(dāng)大量生產(chǎn)某種部件時(shí)，可以節(jié)省模具費(fèi)用，并實(shí)現(xiàn)快速機(jī)械化生產(chǎn)。業(yè)界人士普遍認(rèn)為，汽車輕量化的強(qiáng)烈要求，以及總體生產(chǎn)成本下降的需要，將為玻璃鋼復(fù)合材料的應(yīng)用開辟更大的市場空間。汽車玻璃鋼企業(yè)將是推動(dòng)這種應(yīng)用的生力軍。 玻璃鋼塑料在汽車工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用日漸廣泛目前，全球汽車用玻璃鋼塑料制品的市場規(guī)模為454萬噸/年，其中美國為172萬噸/年，歐洲為136萬噸/年，而我國現(xiàn)在每年的用量只有十幾萬噸。據(jù)中國玻璃鋼塑料工業(yè)協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)，目前，我國汽車玻璃鋼塑料用量在逐年增加，經(jīng)濟(jì)型轎車每車玻璃鋼塑料用量達(dá)5060千克，中高級(jí)轎車達(dá)6080千克，有的甚至可達(dá)100千克；輕、中型載貨車玻璃鋼塑料用量達(dá)50千克左右。據(jù)預(yù)測，到2010年，我國的汽車玻璃鋼塑料總用量將達(dá)到94萬噸（含20%的社會(huì)車維修用玻璃鋼塑料量），可見，我國的汽車玻璃鋼塑料配件業(yè)還有很大的發(fā)展空間。以前的汽車內(nèi)飾件應(yīng)用較多的有PVC、ABS、PU等。門內(nèi)手柄、雜物箱、門檻飾條及其他零件，已逐漸使用改性PP、ABS及玻璃鋼塑料合金等。儀表板目前使用的儀表板可分為硬質(zhì)儀表和軟質(zhì)儀表板兩種。軟質(zhì)儀表板由表皮、骨架材料、緩沖材料等組成。表皮材料多用PVC/ABS合金片材。門內(nèi)板目前門內(nèi)板的材料也已多樣化，如ABS有良好的流動(dòng)性，在加工形狀復(fù)雜的流線型門內(nèi)板時(shí)，可將各種凹凸槽整體注射成型。座椅座椅上的高分子材料有表皮、緩沖墊、骨架。根據(jù)汽車檔次和顧客需要選用。骨架材料可用GMT玻璃纖維氈片原代鋼鐵材料。基材一般使用熱塑性聚氨酯發(fā)泡片材、PP發(fā)泡片材、蜂窩狀塑料帶等。我國轎車頂棚一般用TPU發(fā)泡片材、玻璃纖維、無紡滌綸布材料層壓制成。門檻飾條 每扇門有上下兩根門檻飾件，采用ABS經(jīng)注射而成。在內(nèi)飾件方面，國外汽車制造商正在研究開發(fā)整體成型的玻璃鋼塑料橫梁和無縫玻璃鋼塑料安全氣囊門，加大改性PP的應(yīng)用，并使頂蓋內(nèi)飾組件（包括遮光板、上置貨艙、接線架等）一體化。外飾件轎車車身材料和覆蓋件 轎車車身的質(zhì)量約占整車質(zhì)量的20%40%左右，所以汽車輕量化的關(guān)鍵在于汽車車身。如用玻璃纖維來增強(qiáng)不飽和聚酯和其他熱固性材料，其表面光滑、耐熱、耐沖擊，質(zhì)量輕，僅是鋼制車身質(zhì)量的40%左右。保險(xiǎn)杠 目前，國外中高檔次轎車的保險(xiǎn)杠已采用PC/PBT合金制作，此材料不僅機(jī)械性能高，而且沖擊強(qiáng)度比PP制保險(xiǎn)杠高出許多。最近還出現(xiàn)以聚酯彈性體做格柵，經(jīng)表面濺射金屬鉻后使用的制作方法。側(cè)防撞條一般轎車大都使用金屬芯材和PVC型材，即PVC被擠出成中空狀的型材，然后在中間鑲嵌以金屬芯材復(fù)合制成，粘接在轎車前后門外門板