【正文】 III 目 錄 摘 要 .................................................................................................................................... I ABSTRACT .............................................................................................................................. II 1 零件的工藝分析 ............................................................................................................... 1 零件的作用 ...................................................... 1 零件的工藝分析 .................................................. 1 主要加工表面及其要求 ............................................ 2 2 毛坯的選擇 ....................................................................................................................... 3 零件的材料 ...................................................... 3 確定毛坯的類型，制造的方法和尺寸及其公差 ........................ 3 確定毛坯的技術(shù)要求 .............................................. 3 繪制毛坯圖 ...................................................... 4 3 基準的選擇 ....................................................................................................................... 5 基準面的選擇 ................................................... 5 定位基準的選擇 .................................................. 5 4 擬訂機械加工工藝路線 ................................................................................................... 7 確定各加工表面的加工方法 ........................................ 7 擬訂加工工藝路線 ................................................ 7 5 確定機械加工余量、工序尺寸及公差 ......................................................................... 11 確定機械加工余量 ............................................... 11 6 選擇 機床及工藝設(shè)備 ..................................................................................................... 14 選擇機床 ....................................................... 14 刀具選擇 ....................................................... 14 選用夾具 ....................................................... 14 選擇量具 ....................................................... 15 7 確定切削用量及基本用時 ............................................................................................. 17 工序 40 ........................................................ 17 工序 60 粗銑叉腳內(nèi)端面：保證尺寸 51(+) ........................ 18 工序 70 ........................................................ 19 工序 80 粗銑操縱槽，保證 .................................. 19 工序 100 攻螺紋孔 M101 7H .................................... 20 工序 120 磨削換擋叉頭兩側(cè)面 .................................... 21 IV 檢查 .......................................................... 21 8 機械 加工工藝卡片和機械工序卡片 ............................................................................. 22 9 機床夾具設(shè)計 ................................................................................................................. 23 定位方案及定位元件的選擇和設(shè)計 ................................. 23 定位方案的選擇 .......................................... 23 定位元件設(shè)計 ............................................. 23 鉆模的類型的選擇 ......................................... 24 鉆套的選擇和設(shè)計 ......................................... 24 鉆模板的設(shè)計 ............................................. 25 切削力及夾緊力計算 ............................................. 25 切削力計算 ............................................... 25 定位誤差計算 ............................................. 26 導(dǎo)向方案及導(dǎo)向元件的選擇和設(shè)計 ................................ 29 導(dǎo)向方案 ................................................ 29 導(dǎo)向元件設(shè)計 ............................................ 29 導(dǎo)向誤差計算 ............................................ 29 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 ....................................... 30 總 結(jié) ................................................................................................................................. 31 參考文獻 ............................................................................................................................. 32 附錄 1 機械加工工序卡片 ............................................................................................... 33 附錄 2 英文翻譯 ............................................................................................................... 42 附錄 3 中文翻譯 ............................................................................................................... 49 致 謝 ................................................................................................................................. 55 天津職業(yè)技術(shù)師范大學(xué) 2021 屆畢業(yè)設(shè)計 1 1 零件的工藝分析 圖 11 為變速器換擋叉零件的圖樣。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。 零件的工藝分析 零件圖上的主要技術(shù)要求為：兩叉腳口表面淬火至全厚硬度 HRC45。去毛刺。主要配合面為 φ 孔，M10 17H 螺紋孔和換擋叉腳側(cè)面 51 。由于換擋叉在工作時表面承受一定的壓力，因此，要求有一定的強度和韌度。 （ 2）換擋叉腳端面 換擋叉腳端面的厚度為 ，兩端面對孔 φ 軸線的垂直度公差為，內(nèi)端面與操縱槽的對稱面的距離為 +，表面粗糙度 Ra 為 。 （ 4）換擋叉頭兩側(cè)面 換擋叉腳端面的厚度為 ,對稱面與 φ 孔及換擋叉腳面屬同一面，表面粗糙度 Ra 為 。 （ 6）螺紋孔端面 螺 紋孔 M10 17H 的端面的粗糙組要求為 。 確定毛坯的類型，制造的方法和尺寸及其公差 ①因零件的材料為鍛件，要求成批生產(chǎn)，換擋叉的輪廓尺寸不大且有較多不需要加工的表面，所以毛坯選用模鍛鍛造成形。鍛件公差等級為 CTB（見表 31），加工余量查表 310，換擋叉腳內(nèi)側(cè)面留單邊余量為 2mm, φ 孔不鍛出 ,孔左右兩端面的加工余量為 ,外凸端面為 ,操縱槽不鍛出 ,單邊余量為 . 確定毛坯的技術(shù)要求 圖 21 所示： ①未注明鍛造圖角為 R15,撥模斜度為 7176。 天津職業(yè)技術(shù)師范大學(xué) 2021 屆畢業(yè)設(shè)計 5 3 基準的選擇 基準面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工作之一。否則，加工 工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。選擇定位粗基準是要能加工出精基準，同時要明確哪一方面的要求是主要的。 b、當(dāng)必須保證加工表面與不加工表面的位置尺寸時，應(yīng)選不加工表面作粗基準。 d、當(dāng)全部表面都需要加工時，應(yīng)選余量最小的表面作為基準，以保證該表面有足夠的加工余量。精基準的選擇應(yīng)從保證零件加工精度 出發(fā)，同時考慮裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單。 b、盡可能使工件各主要表面的加工，采用統(tǒng)一的定位基準，這是“基準統(tǒng)一”原則。 d、選擇加工表面作為定位基準，即“滋為基準”。 定位基準的選擇 該換檔叉零件圖中較多尺寸及形位公差以 Φ 孔及其 端面為設(shè)計基準的。根據(jù)粗、精基準選擇原則，確定各工表面的基準如表 311 所示。 Φ 孔端面的加工方法為銑削， Φ 孔的加工方法為鉆、擴、鉸和孔口倒角，換檔叉腳兩端面的加工方法銑削 吹砂，其內(nèi)側(cè)面的加工方法為銑削，叉頭兩端面、操縱槽的加工方法為銑 削， M10 17H 的加工方法為先銑其端面，后定位鉆 Φ 8孔，深度是 8mm，再用機用絲錐攻絲，使其達到 M10 17H 的要求。 ② Φ 孔內(nèi)表面粗糙度為 ，公差等級為 IT8，查表 43 知 Φ 孔可用鉆 擴 鉸 。 ④ 換檔叉腳兩端面，粗糙度為 ， 公差等級為 IT12，查表 45 知粗銑可達到要求。 ⑤ 換檔叉腳內(nèi)側(cè)面 510+ ，表面粗糙度為 ，公差等級為 IT12，查表 42 可知粗銑即可。 ⑦操