【正文】 。25+，采用內(nèi)徑千分尺，讀數(shù)值 ，測量范圍 5— 30mm. ? 在工序三中，粗銑和半精銑槽 B 面，粗銑工序尺寸 29mm,半精銑后零件尺寸 27mm，采用讀數(shù)值 ，測量范圍為 0— 125mm 游標卡尺。 22+，因此采用讀數(shù)值 ，測量范圍為 0— 125 游標卡尺。 ? 在工序四中，銑削槽 80+，采用 高速鋼錯齒三面刃銑刀（精密級 K8） ? 在工序五中，銑削和磨槽 180+，采用高速鋼直齒精密級三面刃銑刀，平型砂輪GZ46KV6P350X40X127 （ 4）選擇量具 一般情況下，盡量采用通用量具 根據(jù)零件表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考有關資料選擇如下： ? 在工序一中，粗車和半精車 A 表面，工序尺寸 ,零件尺寸 18mm，鉆擴孔，鉆后工序尺 寸 216。 ? 在工序二中，拉花鍵，采用同心式小徑定心矩形花鍵拉刀。 20 中心鉆和 216。 （ 2）選擇夾具 本零件除了工序一粗車、半精車端面，鉆、擴花鍵底孔，倒角采用三爪自定心卡盤夾具以外，其他工序采用專用夾具。 ? 工序二是拉花鍵，選用臥式拉床，根據(jù)本零件花鍵孔尺寸和精度要求采用臥式內(nèi)拉床 L6106/1。 3 工藝設計 選擇加工設備與工藝裝備 （ 1）選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床 ? 工 序一是粗車和半精車，鉆、擴花鍵孔，兩端倒角。但此方案中第二、三、四道工序很難對工件進行定位和夾緊、方案二中，把花鍵放在第一道工序的后邊，這樣，方案二中的第三、四、五道工序很容易對工件進行定位與加緊即以花鍵中心線和 A面作為三、四、五道工序的定位基準。220+，兩端倒角 150 工序二： 拉花鍵，以 A 面為定位基準。 制定工藝路線 方案一： 工序一：粗車和半精車 A 端面，鉆和擴花鍵底孔，兩端 倒角 150 工序二：粗銑、精銑槽 B 面 工序三：銑削槽 80+ 工序四：銑削、磨槽 180+ 工序五：拉花鍵 工序六：鉗工 工序七：終檢 方案二： 工序一：以 216。 （ 6） 花鍵大徑 216。 （ 4） 槽 80+ 深表面粗糙度 ，公差等級 IT14，只需粗銑，槽 80+ 寬表面粗糙度 ，公差等級 IT8，需進行粗銑和精銑。 （ 2） 花鍵底孔公差等級 IT12，表面粗糙度 ，需進行鉆孔和擴孔。撥叉頭右端面 作精 基準遵循了基準重合原則，因為該撥叉在軸向的尺寸多以該端面為設計基準。因為零件上很多表面都可以用它們做基準進行加工，叉軸孔 216。根據(jù)該撥叉零件圖的技術要求及裝配要求，選擇撥叉頭的右端面和叉軸孔 216。40mm 的外圓面定位加工內(nèi)孔可保證壁厚均勻，采用撥叉頭左端面 A 面做粗基準加工右端面可為后續(xù)工序準備好精基準。40mm 外圓面做粗基準。并且作為粗基準的表面應平 整，無毛刺，飛邊或其他表面缺陷。 （ 1） 粗基準的選擇 對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。 以工件右端面為基準的 8+ mm 的槽和 18+ 的槽 經(jīng)上述分析可知， 對于兩組加工表面，可先加工其中 一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面。25+ 的六齒矩形花鍵孔 216。所以，寬度為18+ 的槽和滑移齒輪的配合精度要求很高。22+，撥叉腳內(nèi)表面及操縱槽。 該撥叉在變換檔位時要承受彎曲應力及沖擊載荷作用，因此該零件應有足夠強度，剛度和韌性，以適應撥叉的工作條件。撥叉 頭以216。 題目給定的零件是 CA6140 撥叉。擺動撥叉可以控制 滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。 1 零件的分析 撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹面，把滑塊與齒輪連在一起，使齒輪帶動滑塊，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。分析這種動力聯(lián)接方式可知，車換檔時要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。 它位于車床變速機構中，主要起 換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。22+ 孔套在變速叉軸上，并用花鍵與變速叉軸連接，撥叉教夾在變換齒輪的槽中，當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動 齒輪在化簡軸上滑動以變換檔位，從而改變主軸轉速。該零件的主要工作表面為叉軸孔 216。 寬度為 18+ 的槽尺寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑移齒輪時如果槽的尺 寸精度不高或間隙很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精度。 CA6140 撥叉共有兩組加工表面 : 以花鍵孔的中心線為基準的加工面 這一組面包括 216。22+ 2X150倒角和距中心線為 27mm的平面。 圖 零件尺寸圖 2 選擇加工方法 制定工藝路線 定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。否則，加工工藝過程中 會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準。該零件屬于一般軸類零件，選用撥叉頭左端面及216。采用 216。 （ 2） 精基準的選擇 主要應該考慮基準重合的問題。220+ 作為精基準。220+ 的軸線使設計基準，選用其作精基準加工操縱槽上表面及下表面，以及叉腳內(nèi)表面。 零件表面加工方法的選擇 （ 1） 工件被選為精基準的右端面為未注公差尺寸，根據(jù) GB180079 規(guī)定其公差等級按 IT14 表面粗糙度 ，需進行粗車和半精車。 （ 3） 工件上表面 B 面，表面粗糙度 ，公差等級 IT14，需進行粗銑和半精銑。 （ 5） 槽 180+ 深表面粗糙度 ，公差等級 IT14，需進行粗銑和半精銑，槽80+ 寬表面粗糙度 ，公差等級 IT6，需進行粗銑 — 精銑 — 磨削。25+ IT7，表面粗糙度 花鍵寬 6++ 公差等級 IT9，表面粗糙度 采用同心式小徑定心矩形花鍵拉刀拉花鍵，并進行滲碳淬火 — 低溫回火熱處理。40 外圓定位，粗車、半精車端面 A，鉆、擴花鍵底孔 216。 工序三：以花鍵孔中心線及 A 面為定位基準，粗銑、精銑槽 B 面 工序四：以花鍵孔中心線及 A 面為定位基準，銑削槽 80+ 工序五：以花鍵孔中心線及 A 面為定位基準，銑削、磨槽 180+ 工序六：鉗工 工序七： 終檢 方案分析： 上述兩方案中，工藝方案一把拉花鍵放在最后一道工序。此方案定位精度高，專用夾具結構簡單、可靠，所以采用方案二比較合理。本零件外