【正文】 該基準(zhǔn)面定位，加工其他表面。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。 ④ 光整加工階段 對某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表 面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。 ③ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達(dá)到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。半精加工的公差等級為 10~9 ITIT 。一般粗加工的公差等級為 12~11 ITIT ，粗糙度為 umRa 100~80 。 按照加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程一般可劃分為三個加工階段： ① 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時(shí)能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報(bào)廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)工時(shí)。此外，粗精加工分開，使機(jī)床臺數(shù)和工序數(shù)增加，當(dāng)生產(chǎn)批量較小時(shí)機(jī)床符合率低，不經(jīng)濟(jì)。對于加工精度要求較高的零件，應(yīng)當(dāng)將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間 安排熱處理工序。 a 工件材料的性質(zhì) b 工件的材料和尺寸 c 選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng) d 具體的生產(chǎn)條件 課程設(shè)計(jì) 12 加工階段的劃分 工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。 課程設(shè)計(jì) 9 表 31 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 車 粗車 半精車 精車 金剛石車 13~12 11~10 8~7 6~5 80~10 10~ 5~ ~ 外磨 粗磨 半精磨 精磨 精密磨 鏡面磨 9~8 8~7 7~6 6~5 5 10~ ~ ~ ~ ~ 研磨 粗研 精研 6~5 5 ~ ~ 超精加工 精 精密 5 5 ~ ~ 砂帶磨 精磨 精密磨 6~5 5 ~ ~ 滾壓 7~6 ~ 表 32 孔加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加 工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 鉆 實(shí)心材料 12~11 20~ 課程設(shè)計(jì) 10 擴(kuò) 粗?jǐn)U 鑄或沖孔后一次擴(kuò) 精擴(kuò) 12 12~11 10 20~10 10~ 鉸 半精鉸 精鉸 細(xì)鉸 11~10 9~8 7~6 10~5 5~ ` 拉 粗拉 精拉 11~10 9~7 5~ ~ 鏜 粗鏜 半精鏜 精鏜 細(xì)鏜 12 11 10~8 7~6 20~10 10~5 5~ ~ 內(nèi)磨 粗磨 精磨 9 8~7 10~ ~ 研 粗研 精研 6~5 5 ~ ~ 滾壓 8~7 ~ 表 33 平面加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 周銑 粗銑 精銑 12~11 10 20~5 5~ 端銑 粗銑 精銑 12~11 10~9 20~5 5~ 車 半精車 精車 11~10 9 10~5 10~ 課程設(shè)計(jì) 11 細(xì)車（金剛石車） 8~7 ~ 刨 粗刨 精刨 寬刀精刨 12~11 10~9 9~7 20~10 10~ ~ 平磨 粗磨 半精磨 精磨 精密磨 9 8~7 7 6 5~ ~ ~ ~ 刮研 手工刮研 10~20 點(diǎn)/25mm*25mm ~ 研磨 粗研 精研 7~6 5 ~ ~ 選擇表面加工方法應(yīng)考慮的因素 選擇表面加工方法時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)零件的加工要求，查表或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來確定哪些加工方法能達(dá)到所要求的加工精度。任何一種加工方法，如果由技術(shù)水平高的熟練工人在精密完好的設(shè)備 上 仔細(xì)地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術(shù)水平較低的工人在精度較差的設(shè)備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接 t 機(jī)械加工、熱處理和裝配等工藝過程。在擬定工藝路線時(shí)， 出首先要考慮定位基準(zhǔn)的選擇外， 還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。 精基推選擇應(yīng)保證相互位置精度和裝夾準(zhǔn)確方便、一般應(yīng)遵循如下原則。選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。 定位基準(zhǔn)的選擇原則：應(yīng)先精基準(zhǔn)，再粗基準(zhǔn)。用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。 （ 3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，在鑄件取出后要做時(shí)效處理。 設(shè)計(jì)毛坯圖 （ 1） 確定拔模斜度 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊查出拔模斜度為 5度。 確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差 /mm 課程設(shè)計(jì) 6 表 21 鑄件尺寸 偏差 參考資料 142 177。由 于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。 分析本零件，加工表面 Ra≧ ，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機(jī)械加工表面粗糙度 Ra≧ 。 （ 3）求鑄件尺寸公差 公差帶相對于基本尺寸對稱分布。依據(jù)設(shè)計(jì)要求 Q=3000 件 /年， n=1 件 /臺；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率α和 廢品率β分別取 10%和 1%代入公式得該工件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn(1+α +β )=6660 件 /年 課程設(shè)計(jì) 5 （ 1）求最大輪廓尺寸 根據(jù)零件圖計(jì)算輪廓的尺寸，最大直徑 Ф 142mm，高 69mm。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經(jīng)濟(jì)方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費(fèi)材料，而且還增加機(jī)床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強(qiáng)度， 沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸 (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大 小 (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件 (5) 充分利用新工藝、新材料 為節(jié)約材料和能源，提高機(jī)械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機(jī)械中的應(yīng)用。其中，Φ 、Φ 40 的孔或內(nèi)圓直接在車床上做鏜工就行了。 (2).右端面的加工 表面： 這一組加工表面包括：右端面；Φ 121 的外圓，粗糙度為 、 ；外徑為Φ 50、內(nèi)徑為Φ 40+ 0 的小凸臺，粗糙度為 ，并帶有倒角；Φ 32 的小凹槽，粗糙度為 25；鉆Φ 的中心孔，鉆Φ 7 通孔。其要求并不高，粗車后半精車就可以達(dá)到精度要求?，F(xiàn)分述如下： (1)． 左端的加工表面： 這一組加工表面包括： 左端面，Φ ，Φ 100+ 0 內(nèi)圓，倒角，鉆 通 孔 Φ 7，鉆孔并攻絲。 課程設(shè)計(jì) 2 圖 連接座零件圖 由零件圖可知，其材料為 HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強(qiáng)度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。課程設(shè)計(jì) I 目 錄 摘要 ................................................................................................................... Ⅰ 第一部分 連接座 加工工藝規(guī)程 第一章 零件的分析 ...................................................................................... 1 零件的形狀 ...................................................................................... 1 零件的工藝分析 .............................................................................. 2 第 二章 毛坯設(shè)計(jì) .......................................................................................... 4 毛坯的選擇 ...................................................................................... 4 毛坯尺寸和公差 .............................................................................. 5 確定毛坯尺寸 ....................................................................... 5 確定毛坯尺寸公差 ............................................................... 5 設(shè)計(jì)毛坯圖 ...................................................................................... 6 第三章 機(jī)械加工工藝過程設(shè)計(jì) .................................................................. 7 定位基準(zhǔn)的選擇 .............................................................................. 7 精基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................... 7 粗基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................... 8 表面加工方法的選擇 ...................................................................... 8 加工經(jīng)濟(jì)精度 ....................................................................... 8 選擇表面加工方法應(yīng)考慮的因素 ..................