機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)－左擺動(dòng)杠桿工藝規(guī)程及銑8mm槽夾具設(shè)計(jì)-展示頁(yè)
2025-08-03 20:14本頁(yè)面
【正文】 min、升降 1150mm/min。工作臺(tái)最大行程 :縱向 (手動(dòng) /機(jī)動(dòng) )620mm,橫向手動(dòng) 190mm、機(jī)動(dòng) 170mm，升降手動(dòng) 370mm、機(jī)動(dòng) 350mm。主軸轉(zhuǎn)速 65～ 1800r/min。 本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不很高，選用常用的 X52K。 表 最終工藝過程 工序 1 粗精銑寬 24的上表面 工序 2 粗精銑寬 24下表面 工序 3 粗銑 177 后表面 工序 4 粗精銑 177 前表面 工序 5 粗精銑 28 左表面 6 工序 6 鉆、 擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá) Ф 12H8mm、 Ф6H7mm、 工序 7 模板夾具粗精銑輪廓面 工序 8 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá) Ф 15H8mm、 Ф 12mm 工序 9 粗精銑寬 8mm 槽 工序 10 銑 2mm 槽 工序 11 擴(kuò) 孔至 Ф 12*11 工序 12 攻 M10 螺紋 工序 13 檢查 四、工序設(shè)計(jì)： 選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備： （ 1） 選擇機(jī)床 根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床 1）、工序 10 是粗銑和精銑。所以我決定以第二個(gè)方案進(jìn)行生產(chǎn)。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。再鉆孔，從而保證了各孔中心線間的尺寸及與對(duì)應(yīng)表面的尺寸，符合先加工面再鉆孔的原則。而對(duì)于零的尺寸精度和位置精度的提高也有較大程度的幫助。 同樣在該零件的加工方法的選擇中，考慮工件具體情況，我們按加工順序來闡述加工方案： 加工表面 表面粗糙度 公差 /精度等級(jí) 加工方法 24mm 上端面 自由公差 粗銑 24mm 下表面 IT7 粗銑 精銑 177mm 的后面 自由公差 粗銑 177mm 的前面 IT7 粗銑 精銑 28mm 左端面 IT7 粗銑 精銑 Φ 12 孔 IT6 鉆孔 擴(kuò)孔 精絞孔 Φ 6孔 IT6 鉆孔 精鉸孔 φ 孔 自由公差 鉆孔 擴(kuò)孔 輪廓面 自由公差 粗銑 精銑 Φ 15 孔 IT6 鉆孔 擴(kuò)孔 精絞孔 Φ 12x18 孔 自由公差 鉆孔 擴(kuò)孔 8mm 槽 IT9 粗銑 精銑 2mm 槽 自由公差 粗銑 Φ 12 孔 自由公差 擴(kuò)孔 M10 螺紋 3. 3 制定工藝路線： 根據(jù)以上各個(gè)零部件的分析以及加工工藝確定的基本原則，可以初步確定加 工工藝路線，具體方案如下： 4 表 工藝路線方案一 工序 1 粗銑 177 后表面 工序 2 粗精銑 177 前表面 工序 3 鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá) Ф 12H8mm、 Ф6H7mm、 工序 4 粗銑寬 24 上表面 工序 5 粗精銑寬 24 下表面 工序 6 粗精銑 28 左表面 工序 7 木模板夾具粗精銑輪廓面 工序 8 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá) Ф 15H8mm、 Ф 12mm 工 序 9 粗精銑寬 8mm 槽 工序 11 銑 2mm 槽 工序 11 擴(kuò) 孔至 Ф 12*11 工序 12 攻 M10 螺紋 工序 13 檢查 表 工藝路線方案二 工序 1 粗精銑寬 24的上表面 工序 2 粗精銑寬 24下表面 工序 3 粗銑 177 后表面 工序 4 粗精銑 177 前表面 工序 5 粗精銑 28 左表面 工序 6 鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá) Ф 12H8mm、 Ф6H7mm、 工序 7 木模板夾具粗精銑輪廓面 5 工序 8 鉆 、擴(kuò)、絞孔使尺寸達(dá) Ф 15H8mm、 Ф 12mm 工序 9 粗精銑寬 8mm 槽 工序 10 銑 2mm 槽 工序 11 擴(kuò) 孔至 Ф 12*11 工序 12 攻 M10 螺紋 工序 13 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序 3：鉆、擴(kuò)、絞前表面孔使尺寸達(dá)Ф 12H8mm、 Ф 6H7mm、 ”后移至“工序 7” 其它的先后順序均沒變化。 3. 2 零件表面加工方法 選擇： 3 市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的前提下同樣的加工方法的選擇一般考慮的是在保證工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和經(jīng)濟(jì)性，而在選擇上，一般根據(jù)加工資料和工人經(jīng)驗(yàn)來確定。 2. 4 確定毛坯尺寸 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 偏差 177 183 + 28 及 + 53 及 58 + 24 28 + 三、選擇加工方法，制定工藝路線 3. 1 基準(zhǔn)選擇： 工件在加工第一道或最初幾道工序時(shí)，一般選毛坯上未加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這個(gè)是粗基準(zhǔn)，該零件選用 177mm 的后表面加工對(duì)面 177mm 的前面，以上符合粗基準(zhǔn)的選擇原則的余量最小原則、在以后的加工中，則使用經(jīng)過加工的表面作為定為基準(zhǔn)， 177mm 的前表面和 24mm 底面作為定為基準(zhǔn)，這個(gè)基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。 由于本設(shè)計(jì)規(guī)定零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此計(jì)算最大與最小余量時(shí)應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定 根據(jù)鍛件的質(zhì)量、零件表面粗糙度、 形狀復(fù)雜系數(shù)查表，由此查得單邊余量在厚度方向?yàn)? 至 。 2. 2 確定機(jī)械加工余量、毛皮尺寸和公差 （ 1）鍛件公差等級(jí) 普通級(jí) （ 2）鍛件質(zhì)量 mf 根據(jù)零件材料密度 ㎝ 3 零件的尺寸估算零件的成品質(zhì)量為 估算 mf 為 。 二、毛坯的設(shè)計(jì) 2. 1 選擇毛坯 該零件材料為 45 鋼。 毛坯種類的選擇決定與零件的實(shí)際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn) 1 中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種： 型材 鍛造 鑄造 焊接 其他毛坯。 主要基準(zhǔn)面： 我們通過底面
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