【正文】 成。其作用是，在注塑料機的一個循環(huán)中，能在規(guī)定的時間內(nèi)將一定數(shù)量的塑料加熱塑化后，在一定的壓 力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。 注塑系統(tǒng) 注射系統(tǒng)的作用：注射系統(tǒng)是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式 3 種主要形式。 一般生產(chǎn)多采用固定加料方式以節(jié)省注座進退操作時間，加快生產(chǎn)周期。當注座后退至壓上停止開 關時，注座停止后退。當螺桿做倒縮動作后退到壓上停止開關時，倒縮停止。若不需要倒縮，則應把倒縮停止，開關調(diào)到適當位置，讓預塑停止。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿后退的距離，實現(xiàn)定量加料），預塑停止，螺桿停止轉(zhuǎn)動。螺桿旋轉(zhuǎn)將塑料熔融料擠送到螺桿頭 前面。該動作適用于加工成型溫度特別窄的塑料，由于噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內(nèi)的凝固。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑后可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產(chǎn)生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩(wěn)定。 （ 1）固定加料：預塑前和預塑后噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動（本文研究的為此種類型 ） 。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。 注塑 機的操作 合?！A塑→倒縮→噴嘴前進→注射→保壓→噴嘴后退→冷卻→開?！敵觥_門→取工件→關門→合模。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力（模腔內(nèi)的平均壓力一般在 20～45MPa 之間），因此必須有足夠大的合模力。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。但因合模系統(tǒng)龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等制品生產(chǎn)中應用較多。 3 （ 4）多模轉(zhuǎn)盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置采用了轉(zhuǎn)盤式結(jié)構(gòu)，模具圍繞轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內(nèi)的嵌件容易傾斜落下。立式注塑機宜用 于小型注塑機，一般是在 60 克以下的注塑機采用較多，大、中型機不宜采用。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。目前，市場上的注塑機多采用此種型式。其合模部分和注射部分處于同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。 注塑機的結(jié)構(gòu) 注塑機根據(jù)塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓 —— 機械（連桿）式，按操作方式分為自動、半自動、手動注 塑機。 注射成型是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料 —— 熔融塑化 —— 施壓注射 —— 充模冷卻 —— 啟模取件。 電 控系統(tǒng)與液壓系統(tǒng)相結(jié)合，對注塑機的工藝程序進行精確而穩(wěn)定的控制， 能實現(xiàn)長時間工作。同時文章對 PLC 的編程方法以及使用的方法進行簡單介紹。利用 PLC 對老式注塑機進行改造便可以大大的提高系統(tǒng)的控制精度，提高可靠性，并且維修方便。 早期的注塑機由于當時的條件或成本限制多用繼電器電路控制，其故障率高、維修 量大 、設備工作效率低。 近年來可編程控制器（簡稱 PLC）以其高可靠性、高性能的特點，在注塑機的系統(tǒng)中得到了廣泛的應用。注塑成型設備的進一步完善和發(fā)展必將推動整個注塑技術的進步，為注塑制品的開發(fā)和應用創(chuàng)造良好的條件。塑料作為一種新型材料，中國塑料工業(yè)在很多的領域得到了廣泛的應用，實現(xiàn)了歷史性的飛躍。 1 一 緒 論 隨著經(jīng)濟全球化的蔓延，越來越多的人開始注重中國的廣闊市場。由于近些年模具行業(yè)的迅速發(fā)展，中國的塑料行業(yè)也已經(jīng)開始崛起。 注塑機是塑料成型的主要設備，注塑機的技術參數(shù)和性能與塑料性質(zhì)和注塑成型的工藝有著十分密切的關系。由于近期的全球化的經(jīng)濟震蕩和國家勞動法的逐步完善，在節(jié)能、環(huán)保的環(huán)境下注塑機行業(yè)必須向著低能耗、低噪 音、鎖模力容易控制、運行平穩(wěn)、安全可靠和便于維修的方向發(fā)展才能獲得更大的經(jīng)濟效益。注塑成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性，生產(chǎn)能力較高，并易于實現(xiàn)自動化。 老式或廢棄的注塑機長期擱置不用造成了嚴重的資源浪費。 文章通過對注塑機結(jié)構(gòu) 的分析介紹，找出注塑機中易出現(xiàn)故障和能耗較高的部分，并進行分析。設計出一個完整的由 PLC 控制的注塑機系統(tǒng)，實現(xiàn)低能耗、低噪音、鎖模力容易控制、運行平穩(wěn)、安全可靠和便于維修的目標！ 2 二 注塑機工作原理及工藝要求 用 PLC 以及常用低壓電器組成的自動控制系統(tǒng)，來完成注塑機的注塑 生產(chǎn)工件 的整個過程，并使系統(tǒng)達到工藝要求的性能指標。 注塑機系統(tǒng)的基本組成和 基本的工作原理 注塑機成型原理 注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。 （ 1）臥式注塑機：這是最常見的類型。其特點是：機身矮，易于操作和維修；機器重心低，安裝較平穩(wěn)；制品頂出后可利用重力作用自動落下，易于實現(xiàn)全自動操作。 （ 2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處于同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。但制品頂出后不易自動落下，必須用手取下，不易實現(xiàn)自動操作。 （ 3）角式注塑機：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合于加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面制品。這種型式的注塑機宜用于小機。這種型式的注塑機充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產(chǎn)周期，提高機器的生產(chǎn)能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較 多輔助時間的大批量制品的生產(chǎn)。 一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等部分。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。 注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制柜操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面。 預塑動作選擇 根據(jù)預塑加料前后注座是否后退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。 （ 2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座后退，噴嘴離開模具。 （ 3）后加料：注射完成后，注座后退，噴嘴離開模具然后預塑，預塑完注 4 座前進。 注射結(jié)束、冷卻計時器計時完畢后，預塑動作開始。由于螺桿前端單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向后迫退。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿做微量的軸向后退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由于機筒內(nèi)外壓力的不平衡而引起的“流涎”現(xiàn)象。開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。接著注座開始后退。若采用固定加料方式，則應注意調(diào)整好行程開關的位置。 注塑機 各系統(tǒng)簡介 注塑機通常由注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、液壓傳達動系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、加熱及冷卻系統(tǒng)、安全監(jiān)測系統(tǒng)等組成。目前應用最廣泛的是螺桿式。注射結(jié)束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。 螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置