【正文】 325 表中無法查取 c 的值故采用經(jīng)驗公式 S 020L 17 085 式 73 得出最小型腔側(cè)壁厚度 Sc 394mm 有關(guān)參數(shù)為 L b 170 查得 c 00260p 35MPab 86mmE 21 105MPa δ 005 代入公式得型腔底板厚 Sh 1680mm 該模具型腔壁厚可取 394mm 底板厚取 1680mm 根據(jù)計算數(shù)據(jù)畫出凹模與凸模如圖 32 與圖 33 圖 32 凹模鑲塊 圖 33 凸模鑲塊 36 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計 合模導(dǎo)向機構(gòu)是塑料模具不能缺少的一個部分導(dǎo)柱可以安裝在定模上也可以安裝在動模上但是由于型芯一般設(shè)置在動模上故一般也將導(dǎo)柱設(shè)置在動模上方便操作的同時在合模時可以起保護作用導(dǎo)向機構(gòu)的作用是通過導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合產(chǎn)生直線運動從而保證動定模在同一條直線上 開合實現(xiàn)凸模與凹模比較精準的定位就能保證最終塑件的尺寸與位置精度合模導(dǎo)向機構(gòu)除了有導(dǎo)向和定位的功能外還可以增加承受側(cè)壓力的能力保證模具運動平穩(wěn) 本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu) 1 導(dǎo)柱機構(gòu)形式為便于加工導(dǎo)柱導(dǎo)套安裝孔獲得較好的技術(shù)經(jīng)濟效益使用有肩導(dǎo)柱 導(dǎo)柱的布置為確保動模和定模只按一個方向合模采用等直徑導(dǎo)柱對稱布置為確保型芯不損壞導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)即正裝導(dǎo)柱導(dǎo)套三維如圖 34 圖 35 所示 37 脫模機構(gòu)設(shè)計 為保證塑料件成形后從模腔或型芯上順利脫出模具結(jié)構(gòu)中必須設(shè)計可靠有效的脫模機構(gòu)由于此模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜四周都有側(cè)抽芯不方 便利于推板推管等脫模機構(gòu)所以采用推桿脫模機構(gòu)該機構(gòu)運動簡單且推出力大九根推桿通過推桿固定板固定在推板上上端通過在凸模上開孔通過并保持一定的間隙保持推出機構(gòu)平衡推出其三維圖如圖 36 圖 36 推桿 371 脫模力計算 脫模力是指將塑件從包緊的型芯上脫出所需克服的阻力對于薄壁距環(huán)形斷面的塑件其脫模力的計算公式為 上式中 是距環(huán)形塑件的平均壁厚 15 E 是塑料的彈性模量 E 1800 S 是塑料的平均收縮率這里取 055 L 是塑件對型芯的包容長度 l 9 是模具型芯的脫模斜度 f 是塑件與型芯之間的精摩擦系數(shù)對于 ABS 塑料 取 021 是塑件的泊松比 035 是無因次因素 A 是盲孔塑件型芯在脫模機構(gòu)方向上的投影面積 A 213267 將上述數(shù)值代入公式 31 得到脫模力 F 5639N 38 冷卻系統(tǒng)設(shè)計 在塑料注射成型過程中注入模腔中熔體的溫度一般在 200～ 300℃之間當(dāng)制品從模具中取出時溫度一般在 60℃左右熔體釋放出來的熱量都傳給了模具為了保證模具正常工作就必須對模具進行冷卻主要是用冷卻水管進行冷卻在電動車充電器外殼注塑模具設(shè)計中采用直徑為 6mm 的冷卻水管對模具進行冷卻 冷卻水管設(shè)計要點 在允許的條件下冷卻水道距離型腔壁不宜太遠也不 宜太近以勉影響冷卻效果和模具的強度通常在 12～ 20mm 范圍內(nèi) 型腔型芯或應(yīng)分別冷卻并應(yīng)保證其冷卻平衡 水管連接處必須加密封圈密封防止漏水 冷卻水道不應(yīng)闖過設(shè)有鑲塊或其接縫部位以防漏水 其形狀及尺寸如圖 37 圖 37 冷卻水道 39 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 391 大滑塊設(shè)計 大滑塊的抽芯是利用成型的開模動作用使斜導(dǎo)柱與滑塊產(chǎn)生相對運動趨勢使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式使之脫離倒勾完成抽芯其形狀及尺寸如圖 38 圖 38 斜導(dǎo)柱大滑塊 其中 α≤ 25176。取α＝ 10176。＝ 12176。 310 排氣系統(tǒng)設(shè)計 熔體經(jīng)塑件中央向四周擴散充滿型腔有利于氣體沿分型面排出不會在頂部產(chǎn)生憋氣的現(xiàn)象同時推桿與凸模的間隙也可以排出一部分氣體故不另行開排氣槽 311 模架及模具材料的選擇 塑料注射模架已經(jīng)標準化和系列化了因此在設(shè)計時只需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸直接選用就可以了選用標準模架具有一下優(yōu)點簡單方便買來即用不用存庫降低模架成本簡化了模架的設(shè)計和制造縮短了生產(chǎn)周期提高了模具中易損壞零件的互換性便于模具的維修 根據(jù) 塑件和型腔的大小及成型板的要求并考慮斜導(dǎo)柱的安裝空間和滑塊的導(dǎo)滑長度初選標準模架 DDI3032A40B40C90表 34為模板的尺寸材料及熱處理情況 表 33 模板的尺寸材料及熱處理 名稱 尺寸 材料 規(guī)格 熱處理 定模板 330 350 40 45鋼 GBT1255611990 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 動模板 330 350 40 45 鋼 GBT1255611990 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 推 桿 固定 板 210 350 20 45 鋼 GBT416981984 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 托板 210 350 25 45 鋼 GBT416981984 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 方鐵 58 350 90 45 鋼 GBT416981984 調(diào) 質(zhì) 處 理 硬 度230270HBS 動模座板 350 400 40 45 鋼 GBT1255611990 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 定模座板 350 400 40 45 鋼 GBT1255611990 調(diào)質(zhì)處理硬度 230270HBS 第 4 章 注射機相關(guān)參數(shù)校核 41 最大注射量的校核 為了保證 注射成型的正常進行塑件連同澆道凝料及飛邊在內(nèi)的質(zhì)量一般不應(yīng)超過最大注射量的 80[5]即 式 41 式中 注射機最大注射量的利用系數(shù)一般取 08 注射機最大注射量公稱容積 270cm3 所需塑料的容積包括澆道凝料及飛邊在內(nèi) 因塑料的體積與壓縮率有關(guān)所以所需塑料體積為 式 42 式中 塑料的壓縮率查表可知 ABS 塑料的壓 縮率為 18～ 20 這里取平均值 19 塑料制品的體積包括澆道凝料及飛邊在內(nèi) 572 cm3 將上述數(shù)值分別帶入式 42 及式 41 可以得知 08270 216 19572 10868cm3 滿足注射機的最大注射量的要求 42 注射壓力校核 注射壓力校核的目的是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑料制品成型的需求為此注射機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑料制品成型所需的注射壓力 式 43 式中 注射機的最大注射壓力根據(jù)所選注射機 160 塑料制品成型時所需的注射壓力它由注射機類型噴嘴形式塑料流動性澆注系統(tǒng)及型腔的流動阻力等因素確定一般取 值位于值之間且相差不大故最大注射壓力應(yīng)滿足要求 43 鎖模力校核 鎖模力又稱合模力當(dāng)熔體充滿型腔時注射壓力在型腔內(nèi)所產(chǎn)生的作用力是試圖使模具沿分型面分開為此注射機的合模力必須大于型腔內(nèi)熔體壓力與塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積故 式 44 式中 型腔內(nèi)熔體的平均壓力對于容易成型的制品取 300 注射機的公稱鎖模力 1250 塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 291127 將上述數(shù)據(jù)帶入 44 得 300213267 6398KN 1250KN 故鎖模力滿足要求 44 模具厚度的校核 注射機規(guī)定最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模固定板上凸出的定位圈和定模固定板的最大和最小距離因此所設(shè)計的模具厚度應(yīng)落在注射機規(guī)定的最大和最小厚度范圍內(nèi)本模具厚度可以按下式計算 式 45 式中 模具厚度 定模座板厚度 30 定模板厚度 80 動模板厚度 70 墊塊厚度 90 動模座板厚度 30 所以模具厚度為 SZ2500500注射機所允許的模具最大厚度和最小厚度分別為 750 和 300模具厚度滿足要求 第 5 章 模具的工作原理及調(diào)試 51 模具的工作原理 電動車充電器外殼注射模工作原理如圖 51 所示其具體工作原理如下 圖 51 模具裝配圖 模具安裝在 SZ2501250 注射機上定模部分固定在注射機的定模板上動模部分固定在注射機的動模板上合模后注射機通過噴嘴將 ABS 熔料經(jīng)流道注入型腔經(jīng)過保壓冷卻后塑件成型 開模時動模部分隨注射機動模板一起運動斜導(dǎo)柱裝在定模上大滑塊裝在動模上當(dāng)動模住后運動時便由斜導(dǎo)柱帶動大滑塊橫向運動實現(xiàn)兩側(cè)孔的抽芯同時由于動模的向后運動使小楔緊塊松開小滑塊便在彈力的作用下實現(xiàn)四個反扣的的抽芯當(dāng)動模往后運動到一定距離時推板被擋住動模繼續(xù)向后運動塑件便被推桿從凸模上推出來實現(xiàn)開模運動 合模時注射機推力的作用下抽芯機構(gòu)通過過斜導(dǎo)柱和楔緊塊實現(xiàn)復(fù)位脫模機械通過復(fù)位桿實現(xiàn)復(fù)位待模具完全閉合后完成合模動作至此一個成型周期完成進入下一個循環(huán)周期 52 試模 試模時 塑件上常可能出現(xiàn)各種缺陷為此必須進行原因分析排除故障表 51 是熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因在試模時如果塑件上出現(xiàn)上述各種缺陷需按成型條件成型設(shè)備模具結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析其中的主要矛盾然后再采取調(diào)整工藝參數(shù)修正模具等方法加以解決 表 51 熱塑性塑料制品側(cè)常見缺陷及產(chǎn)生原因 制品缺陷 產(chǎn)生原因 制品填充不足 料筒噴嘴及模具溫度偏低加料量不足注射壓力太小注射速度太慢流道和澆口的尺寸太小澆口數(shù)量不夠或位置不恰當(dāng)型腔排氣不良注射時間太短澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞塑料的流動性太差 制品有溢邊 料筒噴嘴及模具溫度太高注 射壓力太大鎖模力太小模具密封不嚴有雜物或模板已變形型腔排氣不良從加料端帶入空氣 黑點及條紋 料溫高并分解料筒或噴嘴接合不嚴模具排氣不良染色不均與物料中有深色物 制品脫皮分層 原料不純同一塑料不同級別或不同牌號相混配入潤滑劑過量塑化不均與混入異物氣疵嚴重進料口太小摩擦力大 制品有明顯的熔接痕 料溫過低模溫低擦脫模劑太多注射壓力低注射速