【正文】 個別改善 ①妨礙綜合效率的重大原因 對于刀具 LOSS來說，最重要的課題就是如何延長刀具的使用壽命。 25 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 2）切換改善的考慮方法 Ⅰ 、個別改善 ④檢討內(nèi)切換方法與縮短時間 改善內(nèi)切換的方法，要考慮壓縮時間： ◇檢討固定化方法； ◇實施并行作業(yè)； ◇調(diào)整最適人員和檢討作業(yè)分工。 24 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 2）切換改善的考慮方法 Ⅰ 、個別改善 ③內(nèi)切換與外切換的轉(zhuǎn)移 內(nèi)切換的工作壓縮非常有難度，讓它適當(dāng)?shù)剞D(zhuǎn)成外切換工作也可以達到工作時間的縮短： ◇同步化。 23 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 2）切換改善的考慮方法 Ⅰ 、個別改善 ②外切換與內(nèi)切換的區(qū)分 區(qū)分外切換與內(nèi)切換，可以壓縮切換時間 30%－50%。 22 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 2）切換改善的考慮方法 Ⅰ 、個別改善 ①外切換與內(nèi)切換的徹底明確 ◇前期的充分準(zhǔn)備； ◇必要的工裝夾具； ◇夾具、模具的完好狀態(tài)； ◇必要的作業(yè)臺； ◇安裝使用的夾具、模具的放置場所； ◇必要零部件的種類、數(shù)量。 ③難以一次切換成功 一般來說切換中占 50%的都是對調(diào)整問題檢討不足。管理操作順序，包括程序、順序、調(diào)整方法，以及時間變動，切換后的生產(chǎn)方式等問題，會成為我們?nèi)粘５恼系K。 這些問題非常難以監(jiān)控，員工經(jīng)常無所適從，所以切換時間變動很大，基本上沒有人可以確切地知道什么時候可以完成。 Ⅰ 、個別改善 15 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 3）設(shè)備故障的考慮方向 ⑤劣化復(fù)原 一般的故障對策是對設(shè)備、工裝夾具的劣化進行改善，對設(shè)備故障位置只是部分恢復(fù)原狀，僅做到這樣是不夠的。 70%是簡單故障 30%的故障是需要專業(yè)知識才能解決的故障 設(shè)備的分類整理 ?對設(shè)備的弱點部位進行管理 ?對設(shè)備管理上的接口弱點管理 ?有側(cè)重性進行對策 ?對自主維護活動給予支持 問題的層別 ?按生產(chǎn)線、設(shè)備群進行層別 ?根據(jù)問題發(fā)生部位層別 ?對故障類別層別 ?按原因?qū)觿e ?按再發(fā)對策層別 ?按通過自主維護活動能否控制來層別 Ⅰ 、個別改善 13 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 3）設(shè)備故障的考慮方向 ②故障解析和問題處置 ?現(xiàn)象的明確化 ?臨時對應(yīng) ?追查原因 ?對策 ?反省和標(biāo)準(zhǔn)化 Ⅰ 、個別改善 14 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 3）設(shè)備故障的考慮方向 ③遵守基本要求 基本要求是指設(shè)備的清掃、補油、緊固三要素。 ?點檢周期、點檢位置、點檢方法、判斷標(biāo)準(zhǔn)等構(gòu)成了點檢的基準(zhǔn)。 8 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障 切換 LOSS的改善方法 刀具 LOSS的改善方法 前期 LOSS的改善方法 瞬間停 LOSS的改善方法 速度低下 LOSS的改善方法 不良減低的方法 Ⅰ 、個別改善 、零故障9 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 1）零故障的定義 所謂零故障就是設(shè)備失去應(yīng)有的機能，與臺風(fēng)、地震等自然災(zāi)害不同，設(shè)備故障完全是人為引起，由于設(shè)備的生產(chǎn)方法、使用方法、維護方法、不當(dāng)而造成的。 TPM導(dǎo)入初期，大家對其將來所能產(chǎn)生的效果是有疑慮的，不同的人對 TPM的接受程度是有差異的。1 主要內(nèi)容 ?全面生產(chǎn)維護 —— TPM ?TPM實施前的技術(shù)準(zhǔn)備 ?TPM—— 推進手法和技巧 ?點檢屋 —— 設(shè)備點檢管理新視角 ?TPM—— 活動的推進步驟 ?設(shè)備管理的新思維與新模式 ?怎樣做一名優(yōu)秀的設(shè)備管理者 2 一 二 關(guān)于設(shè)備生產(chǎn)的效率化 TPM的八大支柱 全面生產(chǎn)維護 —— TPM 中國制造新動力 ——TPM 三 3 五、 TPM的八大支柱 T PM的八大支柱 個別改善 自主維護 專業(yè)維護 開發(fā)管理 品質(zhì)維護 人才培養(yǎng) 事務(wù)改善 環(huán)境改善 4 TPM8大支柱的通用名稱和順序 生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的個別改善 建立操作人員的自主維護制 建立維護部門的計劃維護體制 建立產(chǎn)品、設(shè)備開發(fā)管理體制 建立品質(zhì)維護體制 建立教育、訓(xùn)練體制 建立管理、間接部門的效率化體制 建立安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理體制 個別改善 自主維護 專業(yè)維護 開發(fā)管理 品質(zhì)維護 人才培養(yǎng) 事務(wù)改善 環(huán)境改善 核心內(nèi)容 支柱簡稱 T PM的八大支柱 5 TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及 個別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量改善、安全及環(huán)境衛(wèi)生改善、事物改善以及教育培訓(xùn) 。與企業(yè)各部門之間的關(guān)系如下表所示： 生產(chǎn)、設(shè)備部 設(shè)計、技術(shù)部 質(zhì)量管理部 其他管理部門 個別改善 ● ● ● ● 自主維修 ● 專業(yè)維修 ● ● 初期管理 ● 質(zhì)量改善 ● ● ● ● 環(huán)境改善 ● ● ● ● 事物改善 ● 教育培訓(xùn) ● ● ● ● 6 T PM的八大支柱 Ⅰ 、個別改善 （一）實施個別改善的意義 （二）個別改善的實施內(nèi)容 （三）個別改善的展開步驟 7 T PM的八大支柱 Ⅰ 、個別改善 （一）實施個別改善的意義 根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產(chǎn)生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。選擇支持 TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經(jīng)驗，也給企業(yè)上下增添信心。 Ⅰ 、個別改善 10 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 2）設(shè)備故障的原因 ①設(shè)備使用、管理部門不關(guān)心 ②未對故障進行詳細的分析 ③維護系統(tǒng)作用弱 ④預(yù)知維護的對應(yīng)能力弱 如何進行故障分析？ ?要詳細觀察故障的現(xiàn)象 ?要密切關(guān)心損壞的部位 ?收集出現(xiàn)問題的實物 ?要問幾個為什么，找出原因 ?采用再發(fā)防止政策 ?找到行之有效的預(yù)防方法 ?了解設(shè)備的結(jié)構(gòu)等整個系統(tǒng) ?制造部門不關(guān)心故障 ?維護部門不關(guān)心使用 維護方式有 TBM（定期維護）、CBM（預(yù)知維護）。 ?零部件更換、大修周期、換油等簡單的維護工作，可系統(tǒng)化制度化 ?實行故障履歷系統(tǒng) ?簡單診斷： 是判斷設(shè)備的結(jié)構(gòu)和部件有無異常 ?精密診斷： 是在簡單診斷基礎(chǔ)上，分析結(jié)構(gòu)或部件有無異常，并推斷問題的程度和預(yù)期使用壽命 Ⅰ 、個別改善 11 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 （ 3）設(shè)備故障的考慮方向 ①故障的分類整理 ②故障解析和問題處置 ③遵守基本要求 ④保證使用條件 ⑤劣化復(fù)原 ⑥改善設(shè)計上的弱點 ⑦提升運行、維護的技能 Ⅰ 、個別改善 12 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 （ 3）設(shè)備故障的考慮方向 ①故障的分類整理 減少簡單故障是降低整體故障數(shù)的重點。遵守基本要求是防止設(shè)備的劣化，以及原因分析的一項重要活動 ④保證使用條件 要使設(shè)備正常發(fā)揮應(yīng)有的能力，合適的使用條件是非常必要的，保證油壓系統(tǒng)、油溫、油量、壓力、異物有無混入、電器系統(tǒng)、監(jiān)測儀器、通用零部件等這些相應(yīng)的條件，是非常重要的。如果設(shè)備在設(shè)計制作階段就遺漏了它的強度、精度要求，應(yīng)給予這些設(shè)備必要的改造，或?qū)收先菀壮霈F(xiàn)的部位給予目視化管理 ⑥改善設(shè)計上的弱點 ?故障前后的狀況、現(xiàn)象要正確地記錄 ?設(shè)備的結(jié)構(gòu)、機能的確認(rèn) ?確定 機能的基本要求、使用條件、劣化復(fù)原的方法 ?確定是設(shè)計的弱點，還是其他原因 ?改善方案的制定和實施 ?改善效果的追蹤、對策有效性的確認(rèn) Ⅰ 、個別改善 16 T PM的八大支柱 ⑦提升運行、維護的技能 零故障的步驟 制造部門的職責(zé) 維護部門的職責(zé) 過去的故障整理 ◇再發(fā)、突發(fā)分類 ◇難易度分類（自主維護是否可能） ◇發(fā)生部位分類 ◇故障類型分類 ◇把握制造責(zé)任的錯誤及處置（教育、防呆措施等） ◇用自主維護方法處理今后故障 ◇根據(jù)維護記錄，整理出再發(fā)故障 ◇已經(jīng)采用臨時處置的，進行永久對策 故障解析和總點檢 ◇修正再發(fā)故障的解析 ◇新故障的徹底對策 ◇解析自己引起的故障問題 ◇反復(fù)問為什么 ◇類似設(shè)備的點檢及原因糾正 ◇徹底進行解析與指導(dǎo) 確認(rèn)修理錯誤及處置 ◇（技能教育訓(xùn)練） 排除強制劣化 ◇恢復(fù)已旋轉(zhuǎn)的惡化 ◇進行徹底清掃，發(fā)現(xiàn)異常 ◇基本條件配備（根治污染源，排除強制劣化，補油、緊固） ◇使用條件的學(xué)習(xí) ◇異常管理指導(dǎo) ◇使用條件的整理和指導(dǎo) ◇排除目視不到部分的強制劣化 ◇早期修復(fù)明顯的劣化 弱點研究 ◇改善使基本條件容易維持的方法（發(fā)生源對策，困難場所對策） ◇整理并修正設(shè)計上的弱點 ◇壽命延長對策的檢討 ◇機構(gòu)改善 基準(zhǔn)書的制訂及管理（含不良、故障排除方法） ◇自主維護基準(zhǔn)書的制訂 ◇根據(jù)確認(rèn)清單點檢及修復(fù)劣化現(xiàn)象 ◇根據(jù)設(shè)備總點檢發(fā)現(xiàn)異常，并修正 ◇制訂定期維護基準(zhǔn)書（各設(shè)備、構(gòu)成部件的壽命的把握）和恢復(fù)劣化 ◇明確設(shè)備精度和品質(zhì)特性之間的關(guān)系 維護的效率化 ◇充實目視管理 ◇提高維護性 預(yù)知維護的展開 ◇監(jiān)視簡易診斷機器狀態(tài)和傾向管理 ◇用精密診斷機器 ◇把握劣化和預(yù)測壽命 17 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零事故的改善方法 （ 4）零故障的 5個對策 Ⅰ 、個別改善 ?基本條件的配備 ?使用條件的遵守 ?劣化復(fù)原 ?改善設(shè)計上的弱點 ?提高員工技能 18 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障的改善方法 （ 4）零故障的 5個對策 Ⅰ 、個別改善 基本條件的配備 使用條件的遵守 劣化復(fù)原 改善設(shè)計上的弱點 提高員工技能 個別改善 自主維護 專業(yè)維護 人才培養(yǎng) 開發(fā)管理 故障 5對策與 TPM5支柱關(guān)系圖 故障 5對策 TPM5支柱 19 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 零故障 切換 LOSS的改善方法 刀具 LOSS的改善方法 前期 LOSS的改善方法 瞬間停 LOSS的改善方法 速度低下 LOSS的改善方法 不良減低的方法 Ⅰ 、個別改善 20 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 1）切換產(chǎn)生的問題 ①混亂的狀態(tài)難以把握 Ⅰ 、個別改善 在切換的過程中，通常對以下的狀態(tài)很難把握： ◇ 作業(yè)方法上的問題（程序、方法、員工的技能）； ◇ 工裝夾具的問題（工裝夾具的形狀、結(jié)構(gòu)、精度）； ◇ 設(shè)備精度上的問題（保證精度、精度與調(diào)整的關(guān)系）； ◇ 技術(shù)上的問題（必須進行技術(shù)改造的位置）； ◇ 作業(yè)管理上的問題（考核）。 21 T PM的八大支柱 （二）個別改善的實施內(nèi)容 切換的改善方法 （ 1）切換產(chǎn)生的問題 ②操作程序不明確 Ⅰ 、個別改善 切換中