【正文】 ) 職制 +小組一體活動 (指導型 ) PPM訂單品質確定 排 除 浪 費 (“ 0” 志向 ) 管理體系化、系統(tǒng)化 標準化、軟件化 TPM PM ZD G活動 = + + 預防哲學 0志向 TQC先輩 4M 6大浪費 = 24大 4M 6 大 浪 費 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ①計劃保全浪費 ②生產調整浪費 ③設備故障浪費 ④過程故障浪費 ⑤正常生產浪費 ⑥非正常生產浪費 ①工程不良浪費 ②再加工浪費 ③降級浪費 ④回收浪費 ⑤能源浪費 ⑥存庫浪費 ①未充分用人浪費 ②人員過多浪費 ③管理者浪費 ④能力未開發(fā)浪費 ⑤技能上的浪費 ⑥多余工時浪費 ①生產計劃浪費 ②工程管理浪費 ③品質管理浪費 ④設計浪費 ⑤成價浪費 ⑥其他管理浪費 設備綜合效率的 8大浪費和設備綜合效率的關系 設 備 綜 合 計 算 良品率 = 100 (例 ) 良品率 = 100=98% 設備綜合效率 =時間運轉率性能運轉率良品率 100= ( % ) 設 備 ③ 故 障 ④ 準備、交換、調整 ⑤ 速 度 低 下 ⑥ 空 轉、 暫 停 ⑦ 廢 棄 不 良 ⑧ 再 加 工 不 良 ① 計 劃 保 全 ② 生 產 調 整 8 大 浪 費 月 歷 時 間 (年 月 日 ) (A ) 負 荷 時 間 ( B ) 管 理 浪 費 運轉時間 ( C ) 停 止 浪 費 純 粹 運轉時間 性 能 浪 費 價 值 運轉時間 不 良 浪 費 時間運轉率 = 100 (例 ) 時間運轉率 = 100=% 時間停止時間 時間480分－ 70分480分性能運轉率 = 100 (例 )時間運轉率 = 100=% 標準 Index ? 加工數(shù)量運轉時間 分 /個 ?400 個400 分加工數(shù)量 不良數(shù)量數(shù)量400 個 8 個100 個 設 備 綜 合 效 率 的 計 算 方 法 A: 舊的作業(yè) = 60分 8小時 = 480分 B: 舊的計劃休息時間 ( 生產計劃上的休息時間 ,為計劃保全的休息時間 ,其他 的管理上的休息時間 ) = 20分 C: 舊的負荷時間 = A－ B = 460分 D: 舊的停止浪費時間 (故障 20分 ,準備作業(yè) 20分 ,調整 10分 ) = 50分 E: 舊的運轉時間 = A－ (B＋ D)=410分 G: 舊的加工數(shù)量 = 400個 H: 良品率 98% I: 理論 (或標準 ) INDEX = /個 J: 實際 INDEX = /個 F: 實際加工時間 = J G= 400 T: 時間運轉率 E/A 100 = 410/480 100 = % M: 速度運轉率 I/J 100 = 100 = % N: 微波運轉率 F/E 100 = [( 400)/410] 100 = % L: 性能運轉率 = M N 100= 100 = % 設備綜合效率 = T L H 100 = 100 = % 故 障 的 定 義 和 語 源 什么叫故障 ?…… 設備失去規(guī)定的機能叫作故障。 語 源 …… 人故障引起故障 , 叫做語源。 ●要學會正確的工作態(tài)度 ,點檢工作要作清單。 ●把原因找到人的行動方面為止。 不合理的檢查方法子 日常檢驗方法進一步。節(jié)儉保全費用 2。通過管理效率化降 低預備品、潤滑的 作用 1。確立 SYSTEMICE保全體 制 EDPS 計 劃 保 全 1。安定 性 2。省力化（集中。降低能源消耗 1。掌握應用改善的手工技術 3。設備過程簡單化 1。不良 2。 PM分析的活用 4。手工作業(yè)的分析改善 個 別 改 善 1。省力化 (集中 .無人 化 ) 1。培養(yǎng)較強的工程運轉人 3。減少不良手工作業(yè)的慣性 1。問題的改善 3。確實實施 MTBF 分析記錄，通過分析改善設備 自主檢查 制定實施自主檢查明細表 因清掃不充分而引起的弊害 1. 故障的原因 2. 品質不良的原因 3. 強制劣化的原因 4. 速度浪費的原因 由于回轉部 ,懸接部空壓 ,油壓系統(tǒng) ,電氣裝御系統(tǒng) ,傳感品 等被污染 ,異物混入經過磨擦 ,堵塞、阻抗、通電不良等 成為精度低下或誤動作等故障的原因 . 異物直接混入制品中 ,或因設備的誤動作而造成 灰塵 ,污染落入縫隙而使檢查困難 ,或加油困難造成中斷等 ,是引起設備 強制劣化的原因 . 因污染而增加摩擦抵抗 ,懸接抵抗 ,成為空轉或能力低下等速度浪費的原因 自主保全活動 第 1 階 段 ① 排除一切灰塵、臟污 ②基本條件的整備 (劣化復元 ) 清掃檢查 ③ 6項不合 理發(fā)現(xiàn) 、非急需品 裂縫 . 銹 . 松動 . 變形 . 磨損 緊固件松馳 . 加油中斷 . 臟污 清掃 . 檢查 . 加油 . 鎖緊 . 操作 異物混入 .干燥冷卻不良 .大小差異 產品 .油 .水 .溫水 .其他副材料 配管 .計量器類 .工具 .預備品 .其他 5 S 運 動 5 S 內 含 方 法 效 果 整 理 消除事項 不需要物品 ,浪費 削減不合理存庫 , 確 保 空 間 整 頓 準確找出事項 提 高 效 率 縮短作業(yè)時間 提 高 保 全 性 清 掃 正?；马? 維持日常檢查 防止強制劣化 維持設備的機械性能 清 潔 維持正常的事項 環(huán)境的整備 防止異物混入 , 提高產品品質 習慣化 遵守事項 基準的遵守 提高人的管理水平 運 轉 部 門 的 保 全 活 動 1. 堵塞劣化的活動 2. 測定劣化的活動 3. 劣化復元的活動 ① 正確的操作 ,防止人為失誤 ,正確調整 . 調節(jié) (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整理 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預知 ,異常的早期發(fā)現(xiàn) (故障 ,災害的事前防止 ) ④ 保全數(shù)據的記錄 (防止再發(fā)生 ,MP設計來反饋 ) ① 日常檢查 (運轉中的五種檢查 ,巡邏檢查 ) ② 定期檢驗 (停止時 ,定期維修時開放檢驗 ,定期替換 (定期維修時過濾器優(yōu)先交替 ) ① 小整理 (異常時的應急措施 ,簡單的部品替換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯(lián)絡 ③ 突發(fā)性故障修理的援助 設 備 運 轉 能 力 較 強 的 人 員 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 ☆ 不合理發(fā)現(xiàn)的能力 ☆ 防止劣化的能力 ☆ 不合理改善的能力 ☆ 設備的構造 .技能的理解能力 ☆ 準確檢查的能力 ☆ 發(fā)現(xiàn)異常原因的能力 ☆ 理解設備質量關系的能力 ☆ 預知品質異常與發(fā)現(xiàn)原因的能力 ☆ 準備完成設備修理的能力 為 自 主 保 全 成 功 的 12 點 1. 導入教育 ……… 是否完整地理解 TPM ? 2. 部門之前的協(xié)助 ……… 其他部門對生產部門的援助協(xié)作、是否做得很好 ? 3. 主體小組活動 ……… 重復的小組活動是否在進行 ? 4. 作業(yè)本身 ……… “自主保全是作業(yè)本身”的思考方式是否意識化 ? 5. 實踐主義 ……… 不受形式或管理的約束 ,是否用行動來解決問題 ? 6. 教育訓練 ……… 按照每個階段的目標 ,是否進行著教育訓練 ？ 7. 實質性效果 ……… 按照每個階段的目標 ,是否有實質性效果 ? 8. 制定應遵守的事情 ……… 是否擁有制定能力 ? 9. 主保全診斷 ……… 管理人員的診斷與指導是否貼切 ? 10. 典型選拔 ……… 模特的選擇方法是否好 ,管理者的指導是否好 ? 11. 迅速的工事處理 ……… 指出的不良點的處理或改善是否迅速進行著 ? 12. 徹底地 ……… 是不是只追求階段的形式性活動 ? 自主保全成功的訣竅 保 全 方 式 分 類 保 全 方 式 計劃保全 (Planned M) 非計劃保全 (Unscheduled M) 預防保全 ( Preventive M ) 改良保全 ( Corrective M ) 事后保全 ( Breakdown M ) 時間基準保全方式 :定期保全 ( Time Based M ) 狀態(tài)基準保全方式 :預知保全 ( Condition Based M ) 緊急保全 ( Emergency M ) 注 ) M: Maintenance 計劃性地實施的事后保全 STEP 活 動 項 目 活 動 概 要 第一階段 設備評價 和把握現(xiàn)狀 1. 制作設備臺帳 (或整理 ) 2. 實施設備評價 : 制作評價標準等極 PM設備 . PM部位選定 3. 故障等級的定義 4. 把握現(xiàn)狀故障 . 瞬間停止件數(shù) ,度數(shù)率 ,強度率 5. 設定目標 (指標 ,效果測定法 ) 1. 劣化復原 ,基本條件整理 ,排除強制劣化環(huán)境 (支援自主保全活動 ) 2. 弱點改善 ,延長壽命的個別改善 3. 防止類似的重大事故再發(fā)生 4. 減少改善工程故障 1. 構筑故障數(shù)據管理系統(tǒng) 2. 構筑設備保全管理系統(tǒng) (機械履歷管理 ,整修計劃 ,檢查計劃等 ) 3. 構筑設備預算管理系統(tǒng) 4. 預備品管理 . 圖面 . 資料整理等 1. 定期保全準備活動 (預備機械 ,預備品 ,測定工具 ,潤滑 , 圖面 ,技術資料管理 ) 2. 制定定期保全業(yè)務系統(tǒng) 3. 擬定對