【正文】 設計設計FMEA過程過程 FMEA歷史資料歷史資料設計問題設計問題零件零件 過程過程 失效失效模式模式 影響影響 原因原因 現行控制現行控制 (CP)制造問題制造問題現行測試現行測試保修保修外部質量問題外部質量問題內部質量問題內部質量問題 ACES21設計 FMEA系統(tǒng)系統(tǒng) /功能功能 設計失效設計失效潛在失潛在失效模式效模式影影響響原原因因風險風險 建義建義措施措施建義建義措施措施建義建義措施措施建義建義措施措施現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制現行控制原原因因原原因因原原因因風險風險風險風險風險風險潛在失潛在失效模式效模式影影響響現行控制現行控制現行控制預防現行控制預防現行控制探測現行控制探測對工程師進行運用 DFMEA的培訓 ﹐ 理解設計控制概念 .負有設計職責的設計工程師 ﹐ 確定所有要準備的文件 .了解顧客確定關鍵和特殊性方法 .顧客的要求 ﹕ 可通過 QFD開 ﹑ 從 車輛要求文件中獲得 ﹔ 已知的產品要求 ﹑ 及制造 /裝配 /服務維護 /用后處置要求 . 建立 ﹑ 編制設計希望幫的 ﹑ 要達到的功能 /要求清單 ﹐ 以及不期望的內容清單 . 期望特性的定義越明確 ﹐ 就越容易識別潛在的失效模式以實施預防 /糾正控制措施 . DFMEA是一個創(chuàng)造性的工作 ﹐ 需要分析 ﹑ 研究和發(fā)揮創(chuàng)造力 . 需要采用跨部門的小組 . 應考慮包括每個零部件 ﹐ 審查產品的每個特性和功能 .ACES22建立設計 FMEA工具 ﹕ 在開展設計 FMEA時 ﹐ 應采用各種問題解決方法和調 查工具 ﹐ 包括 ﹕ 腦力風暴 路試問題 ﹑ 保修記錄 因果圖 整車質量競爭趨勢 以前設計經驗 測試和型號資料 柏拉圖 其他 QFDACES23建立設計 FMEAn DFMEA應從所要分析的系統(tǒng) ﹑ 子系統(tǒng)呈零部件的框圖開始 ﹔n 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關系 ﹑ 邏輯順序 ﹑ 功能 ﹐目的是了解框圖的輸入 ﹑ 框圖中完成的過程 (功能 )和框圖的輸出 .例 ﹕ 系統(tǒng)名稱 ﹕ 閃光燈 車型 ﹕ 94XX FEMA:110D01 工作溫度 ﹕ 20~60℃ 沖擊 ﹕2m 下落 濕度 ﹕0 ~100%RH 外部環(huán)境 ﹕ 灰塵ACES24DFMEA 框圖開關開關開開 /關關C燈罩燈罩A電池電池B燈泡總成燈泡總成D極板極板E +彈簧彈簧F 2145345零件零件 連接方法連接方法 (2節(jié)節(jié) ) 設計 FMEA__系統(tǒng)系統(tǒng) X____子系統(tǒng)子系統(tǒng) ___零部件零部件(2)項目名稱 (3)設計責任 車身工程部 (1)FMEA編號 1234(5)車型 /類型 199獅牌 4門 /旅行車 (6)關鍵日期 00918 頁碼 1 頁 共 1(4)編制 Tailor車身工程師(8)核心小組 Fender汽車產品部 ,Shely生產部 , (Dalton,Fraser,Henley總裝 (7)編制日期 00611 修訂日期 0072(9)功能要求 (10)潛在失效模式(11)潛在失效後果12嚴重度13級別(14)潛在失效起因 /機理15頻度(16)現行設計控制 預防(16)現行設計控制 探測17探測度18風險順序數(19)建議措施 (20)責任及目標完成日期(22)措施結果(21)採取的措施S O D RPN左前車門H8HXA上 ﹑ 下車保護乘員免受天氣 /噪音 /側碰撞的影響 (如後視鏡 /門鎖 /門鉸鏈 /及門窗升降器的支撐項目提供適當的表面飾車門內板下部腐蝕車門壽命降低導致 :因漆面生鏽 ,使 用戶不滿意 ,使車門內附件功能降低7 車門內極保護蠟上限太低6 整車耐久性試驗 T118 T109 T3017 294 增加實驗室強化腐蝕試驗身工程 000625據試驗結果(1418號試驗)上限提高125m7 2 2 287 蠟層厚度規(guī)定不足4 整車耐久性試驗 T118 T109 T3017 196 增加實驗室強化腐蝕試驗 ,並就蠟層厚度進行試驗設計結合觀察和試驗驗証蠟上邊界 .車身工程000625試驗表明(1481)要求的厚度合適 ,DOE表明要求的厚度在25%內變化可接受7 2 2 287 蠟的配方不當 2 理化試驗報告＃ 12652 28 無7 混入的空氣阻止蠟進入邊角部分2 用非功能噴頭進行設計輔助調查8 280 增加集體評價 ,利用正式生產噴蠟設備和特定車身工程部和裝配部門 0007217 1 3 217 車門板之間空間不夠 ,容不下噴頭4 噴頭入口的圖樣評定4 112 利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審車身工程部和裝配部門 000621評定表明入口合適7 1 1 7ACES25237。n 分析可能的所有原因 ,找出 /確定對這些因素的控制 ,量化頻度和探測度 .n 進行排序 ,提出建議措施 ,進而建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng) ,降低失效的風險 .確定潛在的產品特殊特性和初始過程特性 .n 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式 .n 為將來分析現場情況 ﹑ 評價設計的變更和開發(fā)更先進的設計提供參考 .n 有助於對制造 ﹑ 裝配要求的初始設計確定 。n 即 ,DFMEA在設計 (圖紙 ﹑ 規(guī)范 )完成之前 ,PFMEA在過程設計確定之 前 . n 全面的事先 FMEA分析 ,可容易 ﹑ 經濟地進行早期更改 .n 即對產品規(guī)范 /過程方案和控制進行較容易 ﹑ 低成本地修改 ,減輕事後 修改的浪費 ,和對進度的影響 .n FMEA是一個永不停止 ﹑ 相互作用的持續(xù)改進的過程 . ACES9FMEA概要介紹n 本階段使用的分析工具 ,可將用於進一步確定那些特殊特性 ,並對這些特性進行優(yōu)先分級 .n APQP由第 1階段 輸出 轉入第 2階段 輸入 設計目標 可靠性和質量目標 性能目標 材料初始清單 特殊產品過程特性的初始清單 管理支持ACES10設計 FMEA第 2階段 (設計開發(fā) )輸出設計責任行為決定了第 2階段輸出n DFMEAn 設計評審n 設計驗証計劃和報告 (DVPR)n 樣件制造n 樣件控制計劃ACES11設計 FMEA? 工程圖紙工程圖紙 ﹑ 工程規(guī)范工程規(guī)范 ﹑ 材料規(guī)范材料規(guī)范? 圖紙和規(guī)范更改圖紙和規(guī)范更改? 新設備新設備 ﹑ 工裝和設施要求工裝和設施要求? 對重要對重要 /關鍵產品和過程特性的認同關鍵產品和過程特性的認同? 量具量具 /試驗設備要求試驗設備要求? 小組可行性承諾小組可行性承諾 合同評審和項目計劃ACES12APQP過程中 DFMEA所處的階段 確定顧客期望策劃質量 第 1階段設計 FMEA 設計驗証計劃和報告 生產工藝流程圖開展過程 FMEA 確定特殊特性 ,確定設計驗証計劃 第 2階段 確定風險和可行性 第 2階段 把產品特性與生產過程相聯(lián) 系 ,初步確定特殊特性 第 3階段揭示變差來源 ,最後確定特殊特性 第 3階段 目的n 設計的分析技術 ,有助於對設計要求 /方案進行分析評價 ﹑ 改進 。n 制定措施 ,優(yōu)先減少風險大的潛在的失效模式 。n 將以上過程文件化 ,作為過程控制計劃的輸入 .FMEA的發(fā)展史 :n FMEA起始於 60年代航空航天工業(yè)項目 .n 1974年美海軍用於艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和後果分析實施程》 ,首先將它用於軍事項目合約 .n 1970年晚期 ,汽車工業(yè)將 FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目的一部分 .n 1980年初 ,產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生 ,使 FMEA成為降低事故的不可缺的重要工具 .並由開始的 500多家公司擴展到其供應商 .n 1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協(xié)會在內的 ,美汽車工業(yè)行動集團組織採用 ,編制了 FMEA參考手冊 .2023年 7月發(fā)布了 FMEA第三版 .ACES6QS9000中關於 FMEA的要求 :小組活動 應該 包括 :n 特殊特性的開發(fā)和最終確定 。n 將以上過程文件化 ,作為過程控制計劃的輸入 .FMEA的實際應用n 預防n 檢討n 培訓ACES5FMEA概要介紹FMEA是一組系統(tǒng)化的工作 ,其目的是 :n 發(fā)現 ,評價產品 /過程中潛在的失效及後果 。 使學員在公司實施 QS9000中 ,會有效地運用 FMEA.ACES4核心工具簡介 FMEAn FMEA的目的 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是 :n 發(fā)現 ,評價產品 /過程中潛在的失效及後果 。 FMEA 介紹；216。ACES3課程目的216。5. 進行 DFMEA的程序 。3. 何時 ,由誰進行 FMEA。FMEA潛在失效模式後果分析Potential Failure ModeAnd Effects AnalysisACESn FMEA的問題1. 可靠性是什麼？2. 可靠性是怎麼來的？3. 為什麼顧客在購買產品時這麼關注可靠性？4. 為什麼可靠性是質量的重要組成？5. 如果經濟能力允許 ,為什麼人們出門旅行首選乘飛機？6. 一旦飛機出故障不是很嚴重麼？那麼怎樣評價風險呢？7. 如何在產品和工藝設計階段低成本地降低風險呢？ACES核心工具簡介 FMEA2n 內容1. 什麼是 FMEA。2. FMEA的目的 ,為什麼要進行 FMEA。4. DFMEA與 PFMEA的關系 。6. 進行 PFMEA的程序 。 理解 FMEA在 APQP中的作用；216。 提供實際運用 FMEA的技術指南；216。n 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施 。n 找到能夠避免或減少這些潛在失效的控制措施 。n 失效模式及後果分析的開發(fā)和評審 。n 控制計劃的制定與評審 .過程失效模式及後果分析 (過程 FMEA) 過程失效模式及後果分析 應 考慮所有特殊特性 ,應 努力改進過程 ,以防 止發(fā)生缺陷 ,而不隻是找出缺陷 . 如某些顧客提出對過程失效模式及後果分析進行評審和批準要求 ,應在生產件批準前 ,滿足顧客的要求 .ACES7FMEA概要介紹ACES8FMEA概要介紹FMEA的應用：n 設計 FMEA:n 針對產品本身 ,產品設計 ,開發(fā)時期的分析技術 .n 主要是設計工程師和其小組應用 .n 系統(tǒng) FMEA:針對產品系統(tǒng) ,考慮系統(tǒng)和系統(tǒng)間交互作用 .n 過程 FMEA: n 針對產品的實現過程 ,過程開發(fā)設計的分析技術 .n 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應用 . n 程序 /項目 FMEA:n 針對程序 /項目 ,程序 /項目開發(fā)設計的分析技術 . FMEA的應用：n 應該是 “事前 ”行動 ,而非 “事後 ”工作 。n 確定潛在失效模式 ﹑ 其影響 ,量化嚴重度 ,並按其對 “ 顧客 ” 影響分級 。ACES13設計 FMEA對于 DFMEA, “ 顧客 ” 為 ﹕n 國家法律 ﹑ 法規(guī) ﹑( 如 ﹐ 安全 ﹑ 排放 ﹑ 噪音等 )n 最終使用者n 車型設計工程師 /小組n 總成 ﹑ 部件 ﹑ 零件制造和裝配過程設計工程師 /小組n 總成 ﹑ 部件 ﹑ 零件制造和裝配過程ACES14設計 FMEA DFMEA 開展 /更新的時機 :n 新的零部件 ﹔n 更改的零部件 ﹔n 應用 /環(huán)境有變化的零部件