【正文】 CP與 CPK的聯(lián)合使用過程能力CP與 CPK的聯(lián)合使用因為 CPK=（ 1和 CPLIndex） PPK可以向上限偏移，也可以向下限偏移，則：實際偏移值（絕對值） 偏移度 （ ε 只占單側(cè)規(guī)格的比例。偏移的實際情況，需要加以修正。偏移情況的過程能力指數(shù) Cpk一旦過程質(zhì)量特性值的均值 181。181。過程能力過程能力指數(shù) CP評估標準過程能力xTL ε T/2 TuM 若只有下限要求，無上限要求，則： 若只有上限要求，無下限要求，則：? 5 ? 6 ?因為 T值是一定的，一旦計算出 ?值后，我們便知道 T值與 ?值之間的關系，進而可以計算出 CP值與 DPPM的值。 TuTL2? 3 ?只能算具有潛在的過程能力。值相等，但品質(zhì)水準大不相同。2700。的大小正好使其的 6倍等于技術要求或客戶要求的范圍（ T）， 在這種情況下，過程的合格率為%，不合格率為 %，或 DPPM為 即是說：當樣本質(zhì)量特征值均值 181。=T時， 值確定，且 6 T值為常數(shù)，當 值越大越好。? 的質(zhì)量代表 %的合格品， %的不合格品，這在當時是相當滿意的質(zhì)量標準，故以它為分母作為基準值。因為雙側(cè) 6????反映產(chǎn)品的技術要求，或客戶要求；分子： 值的含義：167。為總體標準差TL為下規(guī)格限 其中： T為技術規(guī)格的公差幅度過程能力指數(shù)：雙側(cè)規(guī)格相同，但品質(zhì)水準大不相同。DPPM值：反應過程不合格品比值過程能力CPK值：反映過程的平均值和變異程度值：反應過程變異程度值：反映過程平均值 過程能力167。CPcapability167。它指過程的加工質(zhì)量滿足技術標準的能力，是衡量過程加工內(nèi)在一致性的標準。 過程能力（ Process次數(shù)次數(shù) 第一組次數(shù) 1次 第二組次數(shù) 1次 第三組次數(shù) 7次 第四組次數(shù) 10次 第五組次數(shù) 13次 第六組次數(shù) 23次 第七組次數(shù) 25次 第八組次數(shù) 9次 第九組次數(shù) 9次 第十組次數(shù) 2次 7.各組上界加下界除以二 （ + ） / 2 = 第一組中心值 （ + ） / 2 = 第二組中心值6.求出各組的中心值 + = （第二組上界、第參組下界）? Ex: （ 第一組下界）? （ Max Min ） / K =（ ）/ 10 = ? h = （ 取最小量測單位之整數(shù)倍）? n = 100 k = 10? Max= Min=?直方圖直方圖實例演練直方圖?直方圖直方圖常見型態(tài)及說明直方圖常見型態(tài)及說明 直方圖直方圖常見型態(tài)及說明直方圖常見型態(tài)及說明：有二個高峰出現(xiàn)，可能原因有二種分配相混合，例如二種機臺或二種不同原料，測定值因環(huán)境不同影響所造成。直方圖直方圖常見型態(tài)及說明直方圖常見型態(tài)及說明：高低不一，有缺齒情形。 最小一組下組界 = 最小值 測定值之最小位數(shù) /2 最小一組上組界 = 下組界 + 組距直方圖：為便于計算平均數(shù)與標準差 ,組距常取 10 的倍數(shù)。SPC基礎一、統(tǒng)計制程管理概述二、 SPC基礎－統(tǒng)計基本知識　三、統(tǒng)計過程管理　　１、直方圖和過程能力的分析與研究直方圖的定義、用途直方圖的定義、用途 將收集的測定值或數(shù)據(jù)之全距分為幾個相等區(qū)間作為橫軸，并將各區(qū)間內(nèi)之測定值所出現(xiàn)次數(shù)累積而成的面積以條狀方式排列起來所產(chǎn)生的圖形，稱之為直方圖。167。167。+33%上限下限 則產(chǎn)品質(zhì)量特征值落在 不論 181。值的歷史。斗爭的歷史，就是優(yōu)化 181。和 質(zhì)量管理的發(fā)展史就是與 ；無論標準差如何變化，也不會影響數(shù)據(jù)的對稱中心，即平均值 181。?無論平均值如何變化都不會改變正態(tài)分布的形狀，即標準差 xy = = =SPC基礎正態(tài)分布平均值與標準差的關系167。181。’’%%1000% %500%%250%%100% %75% %50% %2023% %93σ 品質(zhì)水準的產(chǎn)品品質(zhì)可靠度 6σ 品質(zhì)水準的產(chǎn)品品質(zhì)可靠度==1 X1 規(guī)格標準差讀做 Sigma SpecSPC基礎σa— 制程標準差讀做 Sigma Actual注： 樣本數(shù) SPC基礎σs Ts=21+/2 0C的溫度控制器 Ta=1329 0C 不合格，變異 =8 也就是說標準差就象是一把尺，用來評估流程結果的好壞。 Deviation） 統(tǒng)計學中，標準偏差意指任何一組 事項 或 流程 所產(chǎn)出的 變異或 不一致 的度量值。代表母體的 “標準偏差 ”.sigma小寫符號 –是為了避免單位變化或無故放大SPC基礎 何謂標準差 (σ ) 說明：（ 1）平方是為了避免正負抵消（ standard 正態(tài)分布是一條曲線，討論起來不方便，故用其兩個參數(shù)描述其特征：這條光滑的曲線就形成正態(tài)分布曲線，其特點是中間高，兩頭低，左右對稱并延伸至無窮。正態(tài)分布：直方圖所取得數(shù)據(jù)越多，分組越密，則直方圖就越趨近一條光滑的曲線。統(tǒng)計學顯示計量特性值分布特點是：中間高，兩頭低、左右對稱用面積表示頻率或頻數(shù)SPC基礎SPC基礎直方圖（ histogram）： 在橫軸上以樣本數(shù)據(jù)每組對應的組距等距離線段為底，縱軸表示樣本數(shù)據(jù)落入相應直方組的頻數(shù)的 n個矩形所組成的圖形。 計點特性值：如每條內(nèi)存上少錫點數(shù)等離數(shù)性數(shù)據(jù)，最常見的是泊松分布（ Poissondistribution）。167。 167。SPC基礎統(tǒng)計規(guī)律：在一定條件下事件可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。氣體狀態(tài)167?！?100℃ 溫度 確定性規(guī)律：在一定條件下，必然發(fā)生或不可能發(fā)生的事件。確定性現(xiàn)象 產(chǎn)品質(zhì)量的變異具有統(tǒng)計規(guī)律性 無論人類社會如何進步發(fā)展，產(chǎn)品質(zhì)量不可能保持絕對恒定，一定具有變異性。 Mothernature： Man： 人 影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素有 6M： 產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性UCL下控制限 UCL中線 減少普通原因更好地理解普措施改進過程?查找變差的特確定能力維護過程?本過程正在做什么？?本過程應做些什么？?消除了特 的過程問題統(tǒng)計控制概述之五過程控制和過程能力時間范圍范圍時間過程控制過程能力不受控－－存在特殊原因8515%通常由與過程直接相關的人員實施分布寬度 統(tǒng)計控制概述之三變差的普通及特殊原因 － 2如果僅存在變差的普通原因隨著時間推移，過程輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測范圍范圍預測時間時間如果僅存在變差的特殊原因，隨著時間推移，過程輸出不穩(wěn)定統(tǒng)計控制概述之四局部措施和系統(tǒng)措施局部措施和系統(tǒng)措施局部措施顧客產(chǎn)品或服務識別不斷變化的需求和期望顧客的呼聲人設備環(huán)境材料方法輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出過程的呼聲統(tǒng)計方法 過程控制系統(tǒng)統(tǒng)計控制概述之三變差的普通及特殊原因 － 1每件產(chǎn)品的尺寸都與別的不同但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍 范圍 范圍 范圍范圍 范圍 范圍范圍 范圍 范圍分布可以通過以下特征加以區(qū)分：A.的 方式 /資源我們工作的 檢測與預防統(tǒng)計控制概述之二過程控制系統(tǒng) 檢測 —— 容忍浪費167。SlideSlideSlideSlideSlideSlideSlide2統(tǒng)計控制概述 預防與檢測 Deming） 將休哈特的控制理論傳授給日本人。 1947年，美國質(zhì)量控制協(xié)會（ ASQC） 才認識到休哈特的重要貢獻。1924年，他首次應用統(tǒng)計方法與質(zhì)量控制之中，他制作了世界第一張控制圖。Technologies） ]渡過。Telephone休哈特主要的職業(yè)生涯在貝爾電話實驗室（ Bell1891年 3月 18日生于伊利諾伊州紐坎頓Shewhart）沃爾特 ?安德魯 ?休哈特（ Walter背景SPC品保培訓資料一、統(tǒng)計制程管理概述二、 SPC基礎－統(tǒng)計基本知識三、統(tǒng)計過程管理　?。?、控制圖原理 、 制作與分析　?。?、直方圖和過程能力的分析與研究　?。?、 QC七大手法四、總結　?。病F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集一、統(tǒng)計制程管理概述質(zhì)量檢驗SPCTQMAndrew1967年 3月 11卒于新澤西州特諾伊山Laboratories)[現(xiàn)為朗訊科技（ Lucent 1931年，他出版《制造業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)的經(jīng)濟控制》。從 1950年開始，他的同事及學生戴明博士（ Edwards過去二十年來，休哈特的控制理論和控制圖已成為世界標準。Slide 過程控制系統(tǒng) 3 變差：普通原因及特殊原因 4 局部措施和對系統(tǒng)采取措施 6 過程控制和過程能力 7 過程改進循環(huán)及過程控制 8 控制圖：過程控制工具 9 控制圖的益處 10統(tǒng)計控制概述之一過程控制的需要167。 預防 —— 避免浪費 融合位置 B.通常用來消除變差的特殊原因通?？梢约m正大約 的過程問題系統(tǒng)措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可以糾正 %受控－ 殊原因受控，但沒有能力符合規(guī)范普通原因造成的變差太大受控，且有有能力符合規(guī)范普通原因造成的變差減少規(guī)范上限規(guī)范下限統(tǒng)計控制概述之六過程改進循環(huán)及過程控制ASPDDPSAPDSA分析過程?會出現(xiàn)什么錯誤？?達到統(tǒng)計控制狀態(tài)？?監(jiān)控過程性能?殊原因并采取改進過程從而通原因變差?變差統(tǒng)計控制概述之七控制圖 過程控制的工具上控制限 LCL收集?收集數(shù)據(jù)并畫在圖上控制?根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制界限?識別變差的特殊原因并采取措施分析和改進?確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施重復這三個階段從而不斷改進過程統(tǒng)計控制概述之八控制圖的益處合理使用控制圖能：供正在進行過程控制的操作者使用有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去使過程達到：更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的能力提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或系統(tǒng)措施的指南一、統(tǒng)