【正文】 模型 ， 若穩(wěn)定 ， 可以描述為一個分布 范圍 范圍 范圍 分布可以通過以下因素來加以區(qū)分 位置 分布寬度 形狀 或這些因素的組合 如果僅存在變差的普通原因， 目標值線 隨著時間的推移，過程的輸 出形成一個穩(wěn)定的分布并可 預測。 特殊原因： （通常也叫可查明原因）是指造成不是始終作用于過 程的變差的原因，即當它們出現時將造成（整個） 過程的分布改變。普通原因表現為一個穩(wěn) 系統的偶然原因。 移動極差 （ Moving Range) 兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。 名稱 解釋 普通原因（ Common Cause） 造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。 特殊原因 （ Special Cause） 一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差根源。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據。 過程均值（ Process Average） 一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用 X 來表示。 單值（ Individual） 一個單個的單位產品或一個特性的 一次測量 ，通常用符號 X 表示。 分布寬度（ Spread） 一個分布中從 最小值到最大值之間的間距 中位數 ?x 將一組測量值從小到大排列后， 中間的值 即為中位數。 ? 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措 施或對系統采取措施的指南。 ? 提高產品質量、生產能力、降低成本。 ? 1924年，美國的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運用于生產過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。Statistical Process Control 統計過程控制 目錄 ? 1 SPC的產生 ? 2 SPC的作用 ? 3 SPC常用術語解釋 ? 4 持續(xù)改進及統計過程控制概述 ? a 過程控制系統 ? b 變差的普通及特殊原因 ? c 局部措施和對系統采取措施 ? d 過程控制和過程能力 ? e 過程改進循環(huán)及過程控制 ? f 控制圖 ? 5 控制圖的類型 ? 6 控制圖的選擇方法 ? 7 計量型數據控制圖 ? a 與過程有關的控制圖 ? b 使用控制圖的準備 ? c XR 圖 ? d X s 圖 ? e ?X R圖 ? f XMR圖 ? 8 計數型數據控制圖 ? a p 圖 b np 圖 c c 圖 d u 圖 SPC的產生 ? 工業(yè)革命以后， 隨著生產力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產的形成， 如何控制大批量產品質量 成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發(fā)展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事后檢驗的質量控制方法。 SPC的作用 ? 確保過程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。 ? 為過程分析提供依據。 SPC常用術語解釋 名稱 解釋 平均值（ X） 一組測量值的 均值 極 差（ Range） 一個子組、樣本或總體中 最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的 分布寬度 或從過程中統計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的 量度 ，用希臘字母 σ或字母 s（用于樣本標準差）表示。如果數據的個數為偶數，一般將中間兩個數的平均值作為中位數。 名稱 解釋 中心線 （ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給 數據平均值 。 鏈（ Run） 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的 點 。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內的鏈或其它非隨機性的圖形。 過程能力 (Process Capability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 過程控制系統 有反饋的過程控制系統模型 過程的呼聲 人 設備 材料 方法 產品或 環(huán)境 服務 輸入 過程 /系統 輸出 顧客的呼聲 我們工作的方式 /資源的融合 統計方法 顧客 識別不斷變化的需求量和期望 變差的普通原因和特殊原因 普通原因： 是指過程在受控的狀態(tài)下，出現的具有穩(wěn)定的且可重 復的分布過程的變差的原因。只有過程變差的普通原因存在且不 改變時，過程的輸出才可以預測。只用特殊原因被查出且采取 措 施 ,否則它們將繼續(xù)不可預測的影響過程的輸出。 預測 時間 范圍 目標值線 如果存在變差的特殊 原因，隨著時間的推 預測 移，過程的輸出不 穩(wěn)定。 達到統計控制狀態(tài)？ 確定能力 計劃 實施 計劃 實施 措施 研究 措施 研究 計劃 實施 改進過程 措施 研究 改進過程從而更好地理解 普通原因變差 減少普通原因變差 控制圖 上控制限 中心限 下控制限 收集 收集數據并畫在圖上 控制 根據過程數據計算實驗控制限 識別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復這三個階段從而不斷改進過程 控制圖類型 計量型數據 XR 均值和極差圖 計數型數據 P chart 不合格品率控制圖 Xs均值和標準差圖 nP chart 不合格品數控制圖 X R 中位值極差圖 C chart 缺點數控制圖 XMR 單值移動極差圖 U chart 單位缺點數控制圖 控制圖的選擇方法 確定要制定控制圖的特性 是計量型數據嗎？ 否 關心的是不合格品率？ 否 關心的是不合格數嗎？ 是 樣本容量是否恒定？ 是 使用 np或 p圖 否 使用 p圖 樣本容量是否 桓定？ 否 使用 u圖 是 是 使用 c或 u圖 是 性質上是否是均勻或不能按子組取樣 —例如：化學槽液、批量油漆等？ 否 子組均值是 否能很方便 地計算？ 否 使用中 位數圖 是 使用單值圖XMR 是 接上頁 子組容量是否大于或等于 9？ 是 否 是否能方便地計算每個子組的 S值？ 使用 X—R圖 是 否 使用 X—R圖 使用 X— s圖 注：本圖假設測量系統已經過評價并且是適用的。C ） 工程更改處理時間（ h） X圖 R圖 接上頁 測量方法必須保證始終產生準確和精密的結果 不精密 精密 準確 不準確 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 使用控制圖的準備 建立適合于實施的環(huán)境 a 排除阻礙人員公正的因素 b 提供相應的資源 c 管理者支持 定義過程 根據加工過程和上下使用者之間的關系，分析每個階段的影響 因素。 b 確保檢測設備或量具本身的準確性和精密性。 均值和極差圖（ XR） 收集數據 以樣本容量恒定的子組形式報告，子組通常包括 25件連續(xù)的產品，并周性期的抽取子組。 11 選擇子組大小，頻率和數據 111 子組大小 ：一般為 5件連續(xù)的產品，僅代表單一刀具 /沖頭 /過程 流等。） 112 子組頻率 ：在適當的時間內收集足夠的數據，這樣子組才能