【正文】 0. 關(guān)于 TPM Total Productive Maintenance ? TPM是 “ 全員共同參與的生產(chǎn)力維護和管理 ” 的簡稱 ,是一套 綜合性的企業(yè)管理體系 ,以幫助我們建立并維護適合本企業(yè)經(jīng)營和發(fā)展的各類管理系統(tǒng) ? 在 TPM系統(tǒng)中包含有大量有效的工具 ,我們可以運用它們以提高企業(yè)安全健康環(huán)保 ,質(zhì)量 ,服務(wù)和成本等各方面的管理水平 ? 我們在企業(yè)內(nèi)開展 TPM是為了 : 在企業(yè)內(nèi)建立起團隊合作和主人翁精神的企業(yè)文化 使企業(yè)中的所有部門都參與到 TPM的管理系統(tǒng)中 企業(yè)中的所有人 (從最高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的員工 )都參與到 TPM的活 動中 ,并與企業(yè)得到共同的發(fā)展 通過各項有效工具的開展 ,挑戰(zhàn)零事故 ,零損失 ,零缺陷和零浪費 ,追求生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限 TPM Objective TPM目標 * Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障損失 * Zero defect and plaint 零過失及抱怨 TPM定義 ?通過 設(shè)備為導(dǎo)向 的管理，將現(xiàn)有設(shè)備的表現(xiàn)最優(yōu)化；就是使設(shè)備在其壽命周期內(nèi) 保持生產(chǎn)能力最大化 的 系統(tǒng)方法和過程 ?提升設(shè)備的 有效稼動率 及 生產(chǎn)能力 的 過程 ?維持設(shè)備的 穩(wěn)定性 ，以消除設(shè)備變動對產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量的干擾的 過程 ?培養(yǎng)對設(shè)備關(guān)心、愛惜的作業(yè)人員與環(huán)境 定義說明 ?TPM的目的在于設(shè)備保養(yǎng)、消除計劃外停機 ?TPM是改進生產(chǎn)與維護人員協(xié)作關(guān)系的常規(guī)方法 包括檢查、日常保養(yǎng)、維修、預(yù)防 /預(yù)測性維護等各種手段 ?TPM準時化生產(chǎn)的必要條件 ?TPM過程旨在培養(yǎng)一種環(huán)境，以鼓勵員工致力于安全、質(zhì)量和效率方面的團隊努力和創(chuàng)造力 TPM 就是使設(shè)備在整個壽命期內(nèi)生產(chǎn)能力 最大化的過程 TPM 旨在培養(yǎng)一種環(huán)境 ?鼓勵 全員 參與的 ?致力于安全、質(zhì)量、成本、貢獻和 創(chuàng)造力方面的努力 13 TPM如何幫助我們 ? 增進操作人員 與 維修人員的團隊工作 闡明一個完整的 維護計劃 故障后的維護 成本昂貴 (10X) 幫助減少浪費 改善人因 工學(xué) TPM活動概要 ? 1970 ?日本愛知縣 “ 日本電裝株式會社 ” 為了徹底 實施 “ 豐田生產(chǎn)方式 ” 首度采用 “ TPM‖ ? TPM效果 ?生產(chǎn)力 + 400% ?故障率 1% ?生產(chǎn)不良率 % ? 1971年獲 JIPM協(xié)會 “ 第一類 PM優(yōu)秀獎 ” ? 其他日本企業(yè)跟進 TPM活動的目的 ? 改變對設(shè)備的看法、與管理 TPM 設(shè)備 生產(chǎn) TPM活動的目的 ? 改變對設(shè)備的看法、與管理 設(shè)備 TPM 生產(chǎn) 問題： 如何評價 TPM的效果？ 如何利用 TPM活動提升高生產(chǎn)效率？ 引申 (回顧 ) ? 被動思維 ?反映了生產(chǎn)管理（含技術(shù)、質(zhì)量）和設(shè)備管理的效果； ? 主動思維 ?通過分析指標構(gòu)成來尋找生產(chǎn)過程改善空間和方法； ? 超前思維 ?實現(xiàn)設(shè)備導(dǎo)向型管理模式。生 產(chǎn) 效率改善的方法 設(shè)備綜合效率（ＯＥＥ）介紹與計算 課程目的 1. 了解 TPM對企業(yè)的重要與 TPM的組成部分 2. OEE的定義 3. OEE的目的及作用 4. OEE的理論及計算和如何改善 OEE 5. 理解 5S與改善 OEE 的關(guān)系 6. 如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄 ， 評價目前的 OEE水平 7. 定義支持 OEE的組織和角色 （項目負責人、主管、維護人員、操作員） 8. 掌握實施 OEE改善的方法 9. OEE系統(tǒng) 課程對我的幫助 ?加深理解 TPM的內(nèi)容與對企業(yè)的重要 ?認識 OEE與 OEE計算方法 ?理解 OEE改善項目中的角色 ?能夠計劃和實施 OEE改善活動 ?認識 OEE系統(tǒng) 解決疑惑 ? OEE就是一項普通的考核指標； ? OEE是設(shè)備人員的事； ? OEE考核管理給操作人員帶來麻煩； ? 。 1. 問題引入 當前公司的主要關(guān)注點 客戶 為中心 生產(chǎn)力 WTO 全球性競爭 員工參與 ? 與設(shè)備有關(guān)的 8大損失 計劃性的停機和試車 /故障 /更換品種 /設(shè)定和調(diào)節(jié)/啟動和停機 /小停機和空轉(zhuǎn) /速度損失 /質(zhì)量缺陷返工(安裝調(diào)整、空轉(zhuǎn)短暫停機、試生產(chǎn) ) ? 與人有關(guān)的 5大損失 生產(chǎn)線布局損失 /后勤和運輸 /管理損失 /測量和調(diào)節(jié)損 失 /操作運動損失 ? 其它方面的 3大損失 工夾具損失 /能源損失 /原材料損失 ?設(shè)備故障 ?安裝與調(diào)整 ?空轉(zhuǎn)短暫停機 ?速度降低 ?加工廢品 ?試生產(chǎn) 100% 生產(chǎn)能力 速度損失 啟動 小 停車 和 空 轉(zhuǎn) 質(zhì)量 缺陷 故障 設(shè)置 和 調(diào)整 時間 停 機 ?步行浪費 ?尋找浪費 ?工序動作浪費 ?看不見的浪費 人力浪費（ Man） ?資料的浪費 ?會議的浪費 ?管理的浪費 ?通訊的浪費 ?收據(jù)的浪費 管理浪費（ Management） ?防止災(zāi)害，事故 ?災(zāi)害事故是浪費以前的浪費 ?所有解除浪費是安全第一 遵守安全（ Safety ） ?大型機械的浪費 ?法定機械的浪費 ?傳送帶的浪費 ?空氣加工的浪費 ?故障的浪費 ?機械等待的浪費 設(shè)備浪費（ Machine） ?做出不良品的浪費 ?維修不良品的浪費 ?犯錯誤的浪費 ?檢查的浪費 ?質(zhì)量管理的浪費 質(zhì)量浪費（ Quality） ?沒有的浪費 ?庫存的浪費 ?搬運的浪費 ?拿、放的浪費 ?等待的浪費 ?困難工序的浪費 物資浪費（ Material） ?Lot的浪費 ?庫存的浪費 ?搬運的浪費 ?拿、放的浪費 ?困難工序的浪費 作業(yè)方法浪費（ Method） 7大浪費 目前的生產(chǎn)環(huán)境 (設(shè)備與生產(chǎn)的緊密關(guān)系 ) ? 設(shè)備 性能 決定 產(chǎn)品質(zhì)量水平 ? 設(shè)備 能力 決定 產(chǎn)品產(chǎn)出能力 ? 設(shè)備的 費用 是生產(chǎn)成本的第二大項，決定了是盈利水平 我們力神的設(shè)備會有哪些情況？ 14 如果我們不關(guān)注 TPM, 那些情況很可能發(fā)生 , 或是?？吹? 一般情況 ? 故障常常發(fā)生 ? 臨時性的維修頻繁 ? 生產(chǎn)中斷常常發(fā)生 ? 生產(chǎn)過程速度降低 ? 產(chǎn)生成本的浪費 ? 設(shè)備狀態(tài)不穩(wěn)定 (使用時不良、保養(yǎng)時 OK） ? 有人抱怨、沒人改善 ? 沒有人量化過這種損失 14 設(shè)備 – 普遍的問題（舉例） ? “液壓 /氣動設(shè)備”有哪些常見問題？ 1) 漏氣 2) 密封圈老化 3) 壓力不夠 4) 速度不夠 5) 運轉(zhuǎn)不平穩(wěn) 6) 噪音 7) 電磁閥失效 8) 油泵損壞（油臟） 9) 氣壓過高、億壓過高 設(shè)備 – 普遍的問題 ? 油脂潤滑裝置發(fā)干 未表示 ? 油池底油更換不夠及時 ? 油泵馬達被臟物 油膜覆蓋 ? 空氣 /油過濾器未及時更換 太臟 ? 液壓 /氣動 線路 裝置泄漏 泄漏造成了浪費 ? 新油的浪費 + 加油時勞動力浪費 ? 清潔的浪費 ? 除油污的廢料浪費 : ? 設(shè)備停