精益生產(chǎn)_現(xiàn)場(chǎng)管理-展示頁
2025-02-01 22:28本頁面
【正文】 971年命名，由日本電裝和 JIPE全面協(xié)力展開所謂的全員參加的生產(chǎn)、維護(hù)、保養(yǎng)全過程。 D8：關(guān)閉（ 4060天） —— 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)和再發(fā)防止。8D（紀(jì)律 DISCIPLINE）解決問題的步驟： D1：認(rèn)識(shí)問題（檢查表）和建立團(tuán)隊(duì)； D2：有無相類似風(fēng)險(xiǎn)的產(chǎn)品和工藝過程； D3：臨時(shí)對(duì)策（ 24小時(shí)內(nèi)）遏制癥狀和趨勢(shì)圖； D4：根本原因分析（魚骨圖和 pareto） —— 為什么流出？ D5：根本原因分析（魚骨圖和 pareto） —— 為什么制造？ D6：永久對(duì)策（ 10個(gè)工作日） —— 選擇糾正措施。 例：安全三不。問題解決的工具： PDCA戴明循環(huán) 第三個(gè)工具 —— 問題解決 可視化管理量級(jí)： A： B+如果異常，快速處置方式一目了然。素養(yǎng) 清掃 （ 最優(yōu)庫存）工具：看板 快速 切換 制約 管理精益生產(chǎn)的十大工具 第一個(gè)工具 —5S 第二個(gè)工具 —可視化管理 第三個(gè)工具 —問題解決 第四個(gè)工具 —全員生產(chǎn)維護(hù) 第五個(gè)工具 —標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 第六個(gè)工具 —改善 第七個(gè)工具 —防錯(cuò) 第八個(gè)工具 —看板 第九個(gè)工具 —快速切換 第十個(gè)工具 —制約管理（ TOC） 庫 存最優(yōu)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) + 改 善5 + 可 視化管理 + 問 題解決 + 目標(biāo)：零缺陷工具：防錯(cuò)目標(biāo)：39。 七種浪費(fèi) 精 益 屋 質(zhì)量質(zhì)量交期自動(dòng)化防錯(cuò)零缺陷 看 板 39。 精益生產(chǎn)之父是大野耐一。 Lean這個(gè)詞來源于食品行業(yè)，原意為精瘦肉，精實(shí)的，沒有浪費(fèi)的意思 。 1984年，豐田入主美國汽車行業(yè)，當(dāng)年扭虧為盈。 1937年， JIT（ just in time)“準(zhǔn)時(shí)化”觀念的正式提出。主講人：龔兵兵 精 益 生 產(chǎn) 嘉 興啟 晟 碳 材料有限公司 基 礎(chǔ) 篇 1896年，豐田佐吉發(fā)明第一臺(tái)半自動(dòng)織布機(jī) 。 1924年，豐田喜一郎發(fā)明第一臺(tái)全自動(dòng)織布機(jī)。 1973年，豐田英二、大野耐一完成豐田體系 。 1990年， Lean Production的正式提出。 1996年 ，中文“精益生產(chǎn)”的正式提出。 消除 3M 增 值 VS 非增值 MUDA——浪費(fèi) MURA——不穩(wěn)定 MURI——不按標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 執(zhí) 行 5S 精益生產(chǎn)的精髓 + 過量生產(chǎn)（對(duì)在制品的控制）； 庫存（原材料、在制品、成品）； 運(yùn)輸（無價(jià)值的轉(zhuǎn)運(yùn)）； 等待（人等機(jī)器、機(jī)器等人、人等人、不均衡）； 動(dòng)作（換模具、換工裝的工作時(shí)間、不標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作對(duì)時(shí)間的浪費(fèi)）； 不必要的過程（如進(jìn)貨檢驗(yàn)等不增值的行為）； 次品（返工、返修、報(bào)廢）
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