【正文】 前，韓國(guó)汽車(chē)工業(yè)協(xié)會(huì)按年銷(xiāo)量、銷(xiāo)售額、所獲利潤(rùn)狀況列出了全球現(xiàn)居前五名的大型汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)。 Toyota Production System 豐田生產(chǎn)方式 又稱(chēng)豐田生產(chǎn)體系（ Toyota Production System， TPS）由日本豐田汽車(chē)公司的副社長(zhǎng)大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。 1973年，榮獲藍(lán)綬帶獎(jiǎng)?wù)隆?1954年，出任豐田汽車(chē)公司董事， 1964年升任常務(wù)董事， 1970年，任專(zhuān)務(wù)董事。 1932年畢業(yè)于名古屋高等工業(yè)學(xué)校機(jī)械科，同年進(jìn)入豐田紡織公司。 TPS的核心是追求 消滅一切 “ 浪費(fèi) ” ，以 客戶拉動(dòng) 和 JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，形成一個(gè)對(duì)市場(chǎng)變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。 第一部分：精益生產(chǎn)概述 作業(yè)本身的浪費(fèi) 作業(yè)本身的浪費(fèi)也叫 過(guò)分加工的浪費(fèi)， 主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過(guò)分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過(guò)高造成資源浪費(fèi)；第二是增加多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。 在按工藝專(zhuān)業(yè)化形式組織的車(chē)間里，零件往往需要在幾個(gè)車(chē)間中搬來(lái)搬去，使得生產(chǎn)線路長(zhǎng)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，并且占用很多在制品庫(kù)存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。 任何超過(guò)客戶或者后道作業(yè)需求的供應(yīng) 第一部分：精益生產(chǎn)概述 搬運(yùn)的浪費(fèi) 搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)，從此角度，不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng)均稱(chēng)為搬運(yùn)的浪費(fèi) 。 ? 盡善盡美 (PERFECTION) : 通過(guò)持續(xù)改善的應(yīng)用，來(lái)提倡“第一次就做好”的一種能力 。 ? 流暢 (FLOW) : 消除所有工序的阻滯使價(jià)值流 “流暢” 而沒(méi)有中斷。 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的五要素 Lean production 第一部分：精益生產(chǎn)概述 ? 價(jià)值 (VALUE) : 決定于客戶是否愿意為了它而付錢(qián)。 精益生產(chǎn)方式 源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上 17個(gè) 國(guó)家 的專(zhuān)家、學(xué)者，花費(fèi) 5年時(shí)間，耗資 500萬(wàn)美元，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式 JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化 批量生產(chǎn) 大規(guī)模 批量生產(chǎn) 工匠 單件生產(chǎn) ? 低產(chǎn)量 ? 高技術(shù)工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設(shè)備 ? 生產(chǎn)按照工藝 集中分類(lèi) ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類(lèi) ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反 應(yīng)周期和庫(kù)存 ? 強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強(qiáng)調(diào)客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個(gè)價(jià)值鏈和 供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào) 反應(yīng) ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個(gè)供應(yīng)鏈中普 及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一部分：精益生產(chǎn)概述 “精益 LEAN”釋義： LEAN 形容詞 ：無(wú)肉或少肉， 少脂肪或無(wú)脂肪 網(wǎng)絡(luò)釋義：瘦但健康的 措詞簡(jiǎn)練 反義詞 ： 肥胖的，多肉的， 過(guò)重的，不結(jié)實(shí)的，肥大的 和我一起精益吧！ 瘦身 → 找問(wèn)題，解決問(wèn)題 流程瘦身 流程平衡 撲滅浪費(fèi) 人員精簡(jiǎn) 效率提升 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)（ Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng) LP）演變 是美國(guó) 麻省理工學(xué)院 數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（ IMVP）的專(zhuān)家對(duì)日本 豐田 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) JIT（ Just In Time） 生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱(chēng)呼。精益（ LP/TPS） 生產(chǎn) 管理 推行實(shí)務(wù) 光學(xué)元件事業(yè)部 :孫國(guó)峰 20231110 溫馨提示： 請(qǐng)大家將手機(jī)調(diào)為振動(dòng)或關(guān)機(jī) ,如需接電話請(qǐng)到培訓(xùn)室外接聽(tīng) 培訓(xùn)結(jié)束時(shí)椅子請(qǐng)歸原位 目 錄 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第二部分：精益生產(chǎn)與豐田 TPS 第三部分：實(shí)施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 第四部分：推行 TPS管理體系與程序 第五部分：結(jié)束語(yǔ) 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它 又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心 追求完美的歷程， 也是 追求卓越的過(guò)程。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷(xiāo)網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種 生產(chǎn)組織 體系和方式，也 成為了二十一世紀(jì) 標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。 ? 價(jià)值流 (VALUE STREAM) : 從 產(chǎn)品設(shè)計(jì) 到 客戶服務(wù) 的所有活動(dòng)的描述和鑒別，都需要消除非增值活動(dòng)。 ? 拉動(dòng) (PULL) : 通過(guò)客戶的需求來(lái)達(dá)到產(chǎn)品和工序能夠暢通的流動(dòng)的一種能力。 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的六大指標(biāo) 精益生產(chǎn)追求七 “ 零 ” 目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫(kù)存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境地追求 “ 七個(gè)零 ” 第一部分：精益生產(chǎn)概述 認(rèn)識(shí)生產(chǎn)過(guò)程中的七大浪費(fèi) 1. 過(guò)量生產(chǎn) 2. 庫(kù)存 3. 搬運(yùn) 4. 作業(yè)本身 5. 等待 6. 多余動(dòng)作 7. 不良 浪 費(fèi) 第一部分：精益生產(chǎn)概述 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi) 問(wèn)題即待改善點(diǎn)被掩蓋起來(lái) 還會(huì)發(fā)生新的浪費(fèi) 材料、零件的過(guò)早消耗 電、氣等能源的浪費(fèi) 載貨托盤(pán)、空箱等的增加 搬運(yùn)工具的增加 1. 人員的增加 2. 在庫(kù)品存放場(chǎng)地的增加，庫(kù)存的增加 過(guò)量生產(chǎn)的危害 產(chǎn)生的原因 ? 對(duì)機(jī)器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對(duì)員工缺勤的擔(dān)心 ? 為了適應(yīng)后工序的不均衡 ? 由于錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)提高運(yùn)轉(zhuǎn)率或追求表面的生產(chǎn)效率 ? 害怕生產(chǎn)線停止 ? 作業(yè)人員過(guò)多 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)有問(wèn)題 生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求 第一部分：精益生產(chǎn)概述 庫(kù)存的浪費(fèi) 大量的在庫(kù)既掩蓋著各種問(wèn)題點(diǎn)（ 如機(jī)臺(tái)故障、不良品、缺勤、計(jì)劃有誤、生產(chǎn)能能力不平衡等） ，同時(shí)也使?jié)撛诶速M(fèi)不易發(fā)現(xiàn)， 使企業(yè)喪失了改進(jìn)問(wèn)題的機(jī)會(huì)。 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。通過(guò)改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運(yùn)輸路線，消除零件不必要的搬動(dòng)，節(jié)約生產(chǎn)時(shí)間。 對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過(guò)程 第一部分：精益生產(chǎn)概述 等待的浪費(fèi) 由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o(wú)事可做的等待，被稱(chēng)為等待的浪費(fèi) ? 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，準(zhǔn)備工作不夠充分 ? 每天的工作量變動(dòng)幅度過(guò)大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用； ? 上游的工序出現(xiàn)問(wèn)題，導(dǎo)致下游工序無(wú)事可做； ? 生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因 產(chǎn)生的原因 第一部分：精益生產(chǎn)概述 多余動(dòng)作的浪費(fèi) 對(duì)產(chǎn)品不產(chǎn)生價(jià)值的任何人員和設(shè)備的動(dòng)作 表現(xiàn)： 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設(shè)備和物料距離過(guò)大引起的走動(dòng) 需要花時(shí)間確認(rèn)或辨認(rèn) 起因： 辦公室，生產(chǎn)場(chǎng)地和設(shè)備規(guī)劃不合理 工作場(chǎng)地沒(méi)有組織 人員及設(shè)備的配置不合理 沒(méi)有考慮人機(jī)工程學(xué) 工作方法不統(tǒng)一 第一部分：精益生產(chǎn)概述 不良的浪費(fèi) 不良品的材料浪費(fèi)，生產(chǎn)時(shí)消耗資源的浪費(fèi)，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，返工等補(bǔ)救措施而產(chǎn)生的非增值的作業(yè)成本的浪費(fèi) 起因： 生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 過(guò)度依靠人力來(lái)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤 員工缺乏培訓(xùn) 表現(xiàn)： 額外的時(shí)間和人工進(jìn)行檢查，返工等工作 由此而引起的無(wú)法準(zhǔn)時(shí)交貨 企業(yè)的運(yùn)作是補(bǔ)救式的，而非預(yù)防式 (救火方式）的運(yùn)作 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一步： 了解 什么是浪費(fèi) 第二步： 識(shí)別 工序中哪里存在浪費(fèi) 第三步： 使用合適的工具來(lái) 消除 已識(shí)別的特定浪費(fèi) 第四步： 實(shí)施 持續(xù) 改進(jìn)措施， 重復(fù)實(shí)施上述步驟 消除浪費(fèi)的四步驟 第一部分：精益生產(chǎn)概述 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 1. 采用推動(dòng)生產(chǎn)方式 2. 車(chē)間布局是按功能區(qū)劃分； 3. 相同類(lèi)型的機(jī)器擺放在一塊 ； 4. 大批量的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器適合于大批量生產(chǎn) ； 6. 工序中間容易堆積庫(kù)存 ； 7. 未實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 工人一般只會(huì)一種操作； 9. 沒(méi)有或只有個(gè)體的作業(yè)改善活動(dòng) 精益生產(chǎn)方式 1. 采用了看板管理，拉動(dòng)生產(chǎn)方式 2. 車(chē)間布局 U型布局； 3. 不同類(lèi)型的機(jī)器擺放在一塊； 4. 實(shí)現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器小型化 ； 6. 工序中間很少甚至沒(méi)有庫(kù)存； 7. 實(shí)現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 對(duì)工人實(shí)行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動(dòng)制度 傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的思想理念 精益生產(chǎn)的理念最早起源于 日本 豐田汽車(chē)公司的 TPS (Toyota Production System)。 只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間里生產(chǎn)市場(chǎng)需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品 精 益 所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益和最大的經(jīng)濟(jì)性 追求零浪費(fèi)??！ 第二部分 : 精益生產(chǎn)與豐田 TPS 精益汽車(chē)的歷史 第二部分 : 精益生產(chǎn)與豐田 TPS 大野耐一 被尊稱(chēng)為“日本復(fù)活之父”和“生產(chǎn)管理教父” 1912年出生于中國(guó)大連。 1943年調(diào)入豐田汽車(chē)公司， 1949年任該公司機(jī)械廠廠長(zhǎng)；后來(lái)歷任豐田紡織公司和豐田合成公司會(huì)長(zhǎng)。1975年，開(kāi)始擔(dān)任豐田汽車(chē)公司副社長(zhǎng)。 1990年 5月 28日去世 。它順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，經(jīng)歷了 20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫(kù)存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。 按 2023年所獲利潤(rùn)額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐 “ 頭把交椅 ” 。