【正文】 ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類 ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強調(diào)降低生產(chǎn)反 應周期和庫存 ? 強調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強調(diào)客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應鏈的協(xié)調(diào) 反應 ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個供應鏈中普 及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一部分：精益生產(chǎn)概述 “精益 LEAN”釋義： LEAN 形容詞 ：無肉或少肉， 少脂肪或無脂肪 網(wǎng)絡釋義：瘦但健康的 措詞簡練 反義詞 ： 肥胖的，多肉的， 過重的，不結(jié)實的，肥大的 和我一起精益吧！ 瘦身 → 找問題，解決問題 流程瘦身 流程平衡 撲滅浪費 人員精簡 效率提升 第一部分：精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)（ Lean Production，簡稱 LP）演變 是美國 麻省理工學院 數(shù)位國際汽車計劃組織（ IMVP）的專家對日本 豐田 準時化生產(chǎn) JIT（ Just In Time） 生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當前工業(yè)界最佳的一種 生產(chǎn)組織 體系和方式，也 成為了二十一世紀 標準的全球生產(chǎn)體系。 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動的根源。 1943年調(diào)入豐田汽車公司， 1949年任該公司機械廠廠長；后來歷任豐田紡織公司和豐田合成公司會長。 按 2023年所獲利潤額排序，日本豐田公司排名第一，穩(wěn)坐 “ 頭把交椅 ” 。 機器發(fā)生故障即報警停止，所以很容易把握真正的原因。然后，員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，大腦才能開始活性化，才能不斷地進取向上。 ,木桶才能盛滿水 意義的 ,而且高出越多 ,浪費就越大 加高最低木板的高度 “ 生產(chǎn)線平衡 ” 與 “ 木桶定律 ” 非常相似：生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位 /工序，而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位 /工序，最快與最慢的差距越大，產(chǎn)能損失就越大。 瓶頸效應 :是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時的水 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 ? 整體進度緩慢 ,生產(chǎn)效率下降 。 第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素 ：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 精益生產(chǎn) —品管管什么？ 進料管理 IQC ： Ining Quality Control的簡寫，對供應廠商所送貨物，按照驗收檢驗 (技術(shù) )標準，工作指示用最好的 測量系統(tǒng) 進行檢驗；合格的原材料是 “ 生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品 ” 和 “ 出貨品質(zhì)能順利達成 ” 最有力的保障和前提。 1. 全面質(zhì)量的管理 產(chǎn)品質(zhì)量 +成本 +交貨期 +服務 =全面質(zhì)量 三全 2. 全部過程的管理 包括市場調(diào)查、研究、設計、試制、工藝與工裝的設計制造、原材料供應、生產(chǎn)制造、檢驗出廠和銷售服務 3. 由全體人員參加的管理 質(zhì)量管理，人人有責 每個人都重視產(chǎn)品質(zhì)量，都從自己的工作中去發(fā)現(xiàn)與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)的因素，并加以改進，產(chǎn)品質(zhì)量就會不斷提高 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 四 “ 一切 ” 1. 一切為用戶著想 ——樹立質(zhì)量第一的思想。 因果關(guān)系：不同層次之間的關(guān)系 圖形構(gòu)成： 特性 大 中 小 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 做法：從產(chǎn)生問題的結(jié)果出發(fā)，首先找出影響問題的大原因，再找初中、小原因，直到能夠采取措施為止。 說明：排列圖和因果圖均可找出關(guān)鍵因素，但排列圖是在各種原因比較清楚的條件下，找出關(guān)鍵，而因果圖是先通過分析找出原因，然后在找出關(guān)鍵因素。 折線：各影響因素的累計百分數(shù)，從左向右逐步上升，這條曲線稱巴雷特曲線。 小組成立 小組起名 組長選舉 申請注冊 主管部門 審核？ 注冊登記 活動開始 小組成立后發(fā)生人員變動時也應到主管部門登記備案。簡單地說，IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學。 ③ 更換材料。招聘 》 十年生死兩茫茫， 人難招， 心欲亡。 BOM構(gòu)筑；部品明細；驗收標準； QC工程圖；出入庫制度 作業(yè)指導書；生產(chǎn)類標準；管理類標準；程序文件。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 TPM的三大管理思想 預防哲學 “ 零 ” 目標（零缺陷 ） 全員參與和小集團活動 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 現(xiàn)場 5WHY分析法 為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？ 機器超負荷或保險斷了 為什么會超負荷？ 軸承潤滑不夠 為什么軸承潤滑不夠 潤滑油機工作不充分 為什么它工作不充分？ 潤滑油機的軸磨壞了 在咔噠咔噠響 為什么軸磨壞了 沒有過濾器，碎金屬進來了 1 2 3 4 5 如果不 問五次為什 么，保險或 軸承可能被 換。 19:31:1019:31:1019:31Monday, February 13, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 19:31:1019:31:1019:312/13/2023 7:31:10 PM ? 1成功就是日復一日那一點點小小努力的積累。 下午 7時 31分 10秒 下午 7時 31分 19:31: ? 楊柳散和風，青山澹吾慮。 2023年 2月 下午 7時 31分 :31February 13, 2023 ? 1業(yè)余生活要有意義，不要越軌。 19:31:1019:31:1019:31Monday, February 13, 2023 ? 1知人者智，自知者明。 2023年 2月 13日星期一 下午 7時 31分 10秒 19:31: ? 1楚塞三湘接，荊門九派通。 2023年 2月 下午 7時 31分 :31February 13, 2023 ? 1行動出成果，工作出財富。 第五部分 :結(jié)束語 改善 維持 時代的步伐 改善的步伐 P D A C 改善和維持循環(huán) “ 一天完不成精益系統(tǒng) ” 第五部分 :結(jié)束語 第五部分 :結(jié)束語 歡迎大家在過程中共同探討 謝 謝 ！ 精益是一種 意識 ， 是一種 觀念 ， 是一種認真的 態(tài)度 ， 是一種 進益求精 的 文化 ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 1971年首先由日本人倡導提出。 相顧無言， 惟有淚千行。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 動作分析及改善 經(jīng)濟動作原則含義 ： 又稱 “ 省工原則 ” ，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的 “ 動作(腦力消耗 )”投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則。 ②一邊加工一邊檢查。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 有效召開 QC會議的方法 ⒈ 什么是 QC會議？ 1）集合 QC小組長、成員，大家一起決定活動課題，討論擬處理的課題的解決辦法、或圓滿地開展活動的方法等。 用途：（ 1）找出相關(guān)改進因素，進行改進。 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 圖形構(gòu)成：美國質(zhì)量管理學家朱蘭將 ABC分類法引入，改成排列圖。 （ 3）繪制因果圖的直接目的是找出關(guān)鍵因素。 全面質(zhì)量控制的十四種工具： 在計劃的執(zhí)行和檢查階段，分析問題、解決問題的十四種工具 (方法 )： 分層法、排列圖法、因果分析法、直方圖法、控制圖法、相關(guān)分析圖法、檢查圖法、關(guān)系圖法、 KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣如法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法和矢線圖法。 出貨管理 OQC ： Outgoing Quality Control的簡寫，出貨品質(zhì)稽核 /出貨品質(zhì)檢驗。 第七步：計算目前的平衡率、稼動損失率等。 ? 個別工序在等材料、設備 ,其他工序進展正常 。 ? 可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì) ? 提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費 提高生產(chǎn)線平衡效率的意義 第三部分：實施 “ 精益生產(chǎn) ” 的方法 生產(chǎn)線平衡分析用語 (PITCH TIME):節(jié)拍是指在規(guī)定時間內(nèi)完成預定產(chǎn)量，各工序完成單位成品所需的作業(yè)時間。 拉動式生產(chǎn) 是 “ 準時生產(chǎn)（ Just In Time） ” 得以實現(xiàn)的技術(shù)承載。由此可以在生產(chǎn)時，一人多機、提高生產(chǎn)效率。 Just In Time 適品 1990年 5月 28日去世 。 對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程 第一部分：精益生產(chǎn)概述 等待的浪費 由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費 ? 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，準備工作不夠充分 ? 每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用； ? 上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做； ? 生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因 產(chǎn)生的原因 第一部分：精益生產(chǎn)概述 多余動作的浪費 對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員和設備的動作 表現(xiàn)： 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動 需要花時間確認或辨認 起因： 辦公室，生產(chǎn)場地和設備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設備的配置不合理 沒有考慮人機工程學 工作方法不統(tǒng)一 第一部分：精益生產(chǎn)概述 不良的浪費 不良品的材料浪費，生產(chǎn)時消耗資源的浪費，對產(chǎn)品進行檢查，返工等補救措施而產(chǎn)生的非增值的作業(yè)成本的浪費 起因： 生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤 員工缺乏培訓 表現(xiàn)： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準時交貨 企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式 (救火方式）的運作 第一部分：精益生產(chǎn)概述 第一步： 了解 什么是浪費 第二步： 識別 工序中哪里存在浪費 第三步： 使用合適的工具來 消除 已識別的特定浪費 第四步： 實施 持續(xù)