【正文】 戶的角度準確定義價值； — 確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）； — 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系； — 讓客戶拉動生產(chǎn)； — 不斷地進行改善，精益求精。 10 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式簡介 ?精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式： 0 追求卓越的業(yè)績 （ Q、 C、 D、 S、 M） 核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費 建立“ JIT模式” “自 働 化”思想 連續(xù)流 一個流 拉動式 均衡化 柔性化 標準化 暗燈 就地品質(zhì)管理 5個為什么 品管手段 防錯 5S活動、 TPM、 IE手法、目視管理 以“造人”為核心 塑造“精益文化” 現(xiàn)場現(xiàn)物 改善活動 育人方式 看板、 超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、 快速切換、 Cell方式、多能工 11 ?追求卓越的業(yè)績： 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 生產(chǎn)企業(yè)的任務 追求卓越的業(yè)績 追求 “ 零” 極限 Q品質(zhì) （ Quality） 最佳的品質(zhì) “零” 產(chǎn)品不良 D交付、反應速度 Deliviry 最柔性交貨 “零” 故障 “零” 停滯 C成本 （ Cost） 最低的成本 “零” 庫存 “零” 切換 S安全 （ Safety） 最高安全性 “零” 事故 M人員積極性 （ Morale） 最高員工士氣 “零” 員工 抱怨 12 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?對七個“ 零 ”目標理解 : 7個“ 零 ”目標 ☆ 零切換 ☆ 零庫存 ☆ 零抱怨 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 13 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?從觀念開始改變： ? 三個公式有何不同？ ? 精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點： 成本 + 利潤 = 銷售價格 利潤 = 銷售價格 成本 銷售價格 成本 = 利潤 過去 銷售價格 現(xiàn)在 成本 14 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?關(guān)于成本的認識： ? 成本 = ? 降低成本的途徑： 材料費 +生產(chǎn)人工費 +設(shè)備折舊費 +生產(chǎn)車間租賃費 +能源費 +管理費 生產(chǎn)中各資源的最低限度費用 +浪費 消除浪費 15 精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?精益生產(chǎn)的核心理念： 消除生產(chǎn)過程中的一切“ 浪費 ”！ 16 第一部分 :精益生產(chǎn)方式概要 精益生產(chǎn)方式價值 七個零目標 ?推行精益就是不斷消除浪費的改善過程 : 消除 浪費 消除 浪費 消除 浪費 浪 費 浪 費 浪 費 沒有浪費 精 益 成 本 目標 企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。 ? 浪費的定義： — 不為產(chǎn)品（或服務）增加價值的任何過程 ； — 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； — “ 顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 23 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?認識價值流圖（ VSM） ： ? 價值流的定義： — 英文 Value Stream Mapping的縮寫； — 一個產(chǎn)品或一項服務從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。 24 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?當前狀態(tài)的價值流圖： ? 當前狀態(tài)價值流繪制要求： — 一般以工藝圖為基礎(chǔ)進行繪制； — 需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。 25 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?理想狀態(tài)的價值流圖： ? 理想狀態(tài)價值流圖思考法： — 客戶需求逆推法： 確定客戶對產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。 — 當前流程分析法： 對當前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。 29 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式與要求 1. 連續(xù)流（無間斷流程） 2. 一個流（單件流） 3. 拉動式生產(chǎn)（后拉式） 4. 均衡生產(chǎn) 5. 柔性生產(chǎn) 6. 標準化 30 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 連續(xù)流 ?何謂“連續(xù)流 ”？ 也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。 31 生產(chǎn)線 1 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 中間在庫很多，不連續(xù) ?某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?有間斷流程圖示： 生產(chǎn)線 2 32 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 連續(xù)流 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進 中間在庫 0，一位停、整線停 ?某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?連續(xù)流程圖示： 33 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 連續(xù)流 ?討論： — 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ — 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里是“間斷”的？ — 現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？ 34 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 單件流 ?何謂“一個流”？ 也叫“單件流”。 ?為何需要生產(chǎn)流程“單件”？ — 這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量； — 一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。 ?為何需要“拉動式生產(chǎn)”？ — 沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的； — 拉動使生產(chǎn)有了方向性； — 通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡 ,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。 41 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 均衡生產(chǎn) ?討論： — 生產(chǎn) (流水 )線均衡與浪費消除有什么關(guān)系？ — 生產(chǎn) (流水 )線均衡是消除哪些浪費后的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎？ — 應該通過什么方法使生產(chǎn)線達到均衡？ 42 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 柔性生產(chǎn) ?何謂“生產(chǎn)柔性化”？ 與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。 43 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 柔性生產(chǎn) ?討論： — 柔性體制與浪費消除有什么關(guān)系？ — 柔性體制是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？ ?思考 : — 我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？ — 目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？ 44 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 標準化 ?何謂“生產(chǎn)標準化”？ 將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。 45 第三部分 :精益生產(chǎn)之方式要求 標準化 ?討論： — 在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關(guān)系？ — 生產(chǎn)過程標準化是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？ ?思考 : — 我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？ — 目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？ 46 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 1. 看板管理對精益生產(chǎn)的支持 2. 徹底地 5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 3. 目視管理與精益生產(chǎn) 4. 精益生產(chǎn)與 IE手法的活用 5. TPM（全面生產(chǎn)保全）活動對精益生產(chǎn)保障 6. 其它管理手段與精益生產(chǎn) 47 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板管理的啟示 超市： 超級市場不僅可以 非常及時地滿足顧客 對商品的需求，而且 可以非常及時地把顧 客買走的商品補充上。 48 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板的作用： — 生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令 — 防止過量生產(chǎn)和搬送 — 進行“目視管理”的工具 — 改善的工具 ?看板使用的 6個規(guī)則： 1. 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送 2. 看板只能來自后工序 3. 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 4. 前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn) 5. 看板必須與實物在一起 6. 不能把不良品交給后工序 49 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用 ?看板種類與用途： 看板 傳送看板 管理看板 生產(chǎn)看板 信號看板 工序內(nèi)看板 外協(xié)看板 工序間看板 50 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) 5S 6S 案例 素養(yǎng) 整理 整頓 清掃 清潔 安全 51 第四部分 :精益生產(chǎn)之管理手段活用 徹底 5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ) ?5S定義與理解： ? 整理： 將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。 —— 整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面。 —— 將物品在上述場所分類擺放整齊 。 在整頓中鼓勵一個“ 三定原則 ” ： 定點 、 定容 、 定量 ， 其中對辦公室主要要求前兩項 ， 倉庫 、 生產(chǎn)線等則要求 “ 三定 ” 。 —— 清掃地面 、 墻上 、 天花板上的所有物品 。 —— 防止污染 ， 清理污染源 （ 舉例：機房灰塵污染 ） —— 活動的重點是：建