精業(yè)生產-(-jit-ii)(ppt64頁)-展示頁
2025-01-20 19:30本頁面
【正文】 板 機 器 中 心 /工 作 中 心裝 配 線儲 存 區(qū)原 料 A B儲 存 區(qū)原 料 A B取 料 看 板生 產 看 板物 料 流 程看 板 流 程16 其他形式的看板 物料箱 (庫存量的調整依據(jù)物料箱數(shù)量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球 （川崎引擎廠） 〆置於通往供應廠的導管內，通知另一作業(yè)員該生產什麼零件 看板拉式生產也可用於生產工廠之間、製造廠與外部供應商之間 看板系統(tǒng) (contd.) 17 決定看板的數(shù)目 建立看板系統(tǒng)時，需要找出適當組數(shù)「取用」和「生產」看板組 看板數(shù)目表生產者與使用者間流動的物料箱數(shù) ?在製品數(shù)量 每一物料箱表生產最小批量 看板數(shù)為〆 CS)D L (k ?? 1＝物料箱之容量存量前置時間的需求＋安全其中 k = 看板數(shù)目 D = 平均需求量 L = 前置時間 S = 安全存量（前置時間之需求百分比） C = 物料箱的容量 18 主要生產排氣管 利用看板系統(tǒng)管理廢氣轉化器的加工生產 廢氣轉化器加工批量 10件 4小時內供應任何種類廢氣轉化器 組裝排氣管 8件 /hr 安全存量為庫存的 10%，以應付製程的變異 需要多少看板數(shù)〇 Ans: 決定看板的數(shù)目 —範例〆 Arvin汽車零件公司 張看板共需取 4 4 ,1010)(48 ?????k19 最小的生產設定時間 小批量為常態(tài) 機器設定必頇能迅速完成 才能達成混線生產 為縮減設定時間，設定分為 內部設定作業(yè)〆必頇在機器停止運轉時執(zhí)行 外部設定作業(yè)〆可在機器運轉下執(zhí)行 20 對人的尊重 傳統(tǒng)終身雇用制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助於與管理者的合作關係 員工是資產，不是機器。 及時生產與臨界生產 2 JIT的發(fā)展背景 生產方式的演化 1900年代以前〆手工生產 ? 1910標準零件、大量生產、銷售標準化產品 ? 1914 亨利福特發(fā)明大量生產式的裝配 ?生產導向 1920~1979年代〆大量生產 (Ford) ? 豐田汽車的大野耐一 (Taichi Ohno)已有「及時」的生產概念（超級市場的啟示） 1970年代〆臨界生產 (Toyota) ? 為豐田度過能源危機 3 及時生產系統(tǒng)的邏輯 使用最少原物料、在製品及完成品庫存，以得到高產量的 整合 活動 顧 客 最 終 組 裝半 成 品半 成 品製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造製 造廠 商廠 商廠 商廠 商? 不生產不需要的東西 ? 高品質、堅強的供應商關係 ? 穩(wěn)定、可預測的最終產品需求 Pull 4 及時生產系統(tǒng) 大及時生產系統(tǒng)（ big JIT） 又稱「臨界生產系統(tǒng)」 lean production 作業(yè)管理的哲學 ? 尋求消除在生產系統(tǒng)中各方面的浪費 – 人際關係 – 供應商關係 – 科技 – 及材料與庫存管理等等 小及時生產系統(tǒng)（ little JIT） 產品庫存排程 何處或何時需提供服務的資源 5 日本式生產力 二次大戰(zhàn)後，日本國家目標〆透過工業(yè)化達成充分尌業(yè)。 日本通產省選擇特定產品領域 （例如汽車組裝和消費性電子產品） ，採取主宰市場的策略 利用輸入技術來改善國家的競爭態(tài)勢 避免昂貴的 RD 與相關風險 集中心力提高生產力、品質、可靠度、降低成本 兩大中心哲學 ? 消除浪費 ? 對人的尊重 6 消除浪費 Fujio Cho 豐田副社長對浪費的定義〆 超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西。無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注於重要的改善工作 承包商網絡 ?夥伴關係 零件的單一來源供應商 基層管理 (bottomround management) 盡可能在低管理階層做成「一致」的決策 ?決策過程是緩慢的 在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 品管圈 (Quality Circles) 發(fā)覺問題的解答並且與管理者分享 實行 JIT的必備條件 22 實施 JIT之必備條件 JIT佈置及流程設計 預防保養(yǎng) (Preventive Maintenance) JIT應用於生產線流程 JIT應用於訂單生產 全面品質管制 穩(wěn)定排程 與供應商合作 23 1. 設計流程 .作業(yè)連接 .平衡工作站產能 .流程取代 .強調預防保養(yǎng) .減小披量 .減少設定 /轉換時間 7. 改善生產設計 .標準生產規(guī)劃 .標準化及減少零件數(shù)量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望 2. 全面品質控制 .員工負責 .衡量： SQC .加強承諾 .永不失敗法 .自動檢查 3. 穩(wěn)定排程 .平準式排程 .低利用產能 .建立凍結視窗 6. 更降低存貨 .尋找其他領域 .儲存 .運送 .旋轉盤 ..輸送帶 5. 與廠商協(xié)力 .減少箝制時間
教學課件相關推薦
鄂ICP備17016276號-1