【正文】 料塑性大，冷硬也嚴重。刀具的刃口圓弧半徑大，對表面層的擠壓作用大，使冷作硬化現(xiàn)象嚴重。 抑制自激振動的主要措施是合理地確定切削用量和刀具的幾何角度 ， 提高工藝系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的抗振性 （ 如增加接觸剛度 ， 加工時增加工件的輔助支承 ） 以及采用減振器等措施 。 自激振動是在切削過程中 ， 由工藝系統(tǒng)本身激發(fā)的 ， 自激振動伴隨整個切削過程 。 4) 工藝系統(tǒng)的振動 工藝系統(tǒng)的振動分為強迫振動和自激振動兩類 。 適當減小進給量可減小殘留面積 ， 減小粗糙度值 。 如果降低切削用量 ， 使用煤油潤滑冷卻 ， 則可減輕切屑崩碎現(xiàn)象 ， 減小表面粗糙度 。 一般情況下 ， 硬度在 HB170230范圍內(nèi)的材料切削性能較好 。 2)工件材料的性質(zhì) 切削塑性材料時 ， 切削變形大 ， 切屑與工件分離產(chǎn)生的撕裂作用 ， 加大了表面粗糙度 。 殘留面積越大 ， 表面粗糙度越大 。 表面粗糙度是指表面微觀幾何形狀誤差 ， 表面波度是指周期性的幾何形狀誤差 ， 表面層物理力學(xué) 性能主要是指表面冷作硬化和殘余應(yīng)力等 。 大型零件 、 精度要求高的零件在粗加工后要經(jīng)過時效處理才能進行精加工；精度要求特別高的工件要經(jīng)過幾次時效處理 。 去除工件內(nèi)應(yīng)力的方法是進行時效處理 ， 時效處理分為自然時效和人工時效兩種 ， 自然時效是在大氣溫度變化的影響下使內(nèi)應(yīng)力逐漸消失的時效處理方法 ， 一般需要二 、 三個月甚至半年以上的時間 。 在鑄 、 鍛 、 焊 、 熱處理等熱加工過程中 ， 由于毛坯各 部分冷卻收縮不均勻而引起的應(yīng)力稱為熱應(yīng)力 。 如果零件的毛坯或半成品有內(nèi)應(yīng)力 ， 則在繼續(xù)加工時被切去一層金屬 ， 破壞了原有表面上的平衡 ， 內(nèi)應(yīng)力將重新分布 ， 工件發(fā)生變形 ， 這種情況在粗加工時最為明顯 。 因此 ，許多數(shù)控機床要求工作環(huán)境保持恒溫 ， 在加工過程中使用冷卻液等方法可以有效地減小工藝系統(tǒng)的熱變形 。 三 ) 工藝系統(tǒng)熱變形所引起的加工誤差 工藝系統(tǒng)在各種熱源作用下將產(chǎn)生復(fù)雜的熱變形， 使工件和刀具的相對位置發(fā)生變化 ， 或因加工后工件冷卻收縮 ， 從而引起加工誤差 。 K ? F/Y 式中： F — 靜載外力（ N） Y — 在外力作用方向上的靜變形量 （ mm） 機械加工過程中 ， 由吃刀抗力 FY引起的工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響最大 ， 所以常用吃刀抗力測定機床的靜剛度 ， 即 K ? Fy/Y 變形量 Y ? Fy/K 由上式可以看出 ， 要減小因受力而引起的變形 ， 就要提高工藝系統(tǒng)的剛度 。 工藝系統(tǒng)的剛度：剛度是物體或系統(tǒng)抵抗外力使其發(fā)生變形的能力。 二 ) 工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差 在機械加工過程中，工藝系統(tǒng)在切削力、夾緊力、傳動力、重力、慣性力等外力作用下會引起相應(yīng)的變形和在連接處產(chǎn)生位移，致使工件和刀具的相對位置發(fā)生變化，從而引起加工誤差。 因此 ， 除要求機床 、 刀具和夾具應(yīng)具有一定的精度外 ， 調(diào)整誤差也是主要因素之一 。 3) 工件定位誤差 工件的定位誤差是指由于定位不正確所引起的誤差 ， 它對加工精度也有直接的影響 。 2)夾具誤差 夾具誤差主要是指定位元件 、 對定位裝置及夾具體等零件的制造 、 裝配誤差及工作表面磨損等 。定尺寸的刀具如鉆頭 、 鉸刀 、 拉刀等 ， 它們的尺寸 、 形狀誤差以及使用后的磨損將會直接影響加工表面的尺寸與形狀；刀具的安裝誤差會使加工表面尺寸擴大 （ 如銑刀安裝時刀具軸線與主軸軸線不同軸 ， 就相當于加大了刀具半徑 ） 。 刀具誤差 、 夾具誤差與工件定位誤差 1)刀具誤差 機械加工中的刀具分為普通刀具 、 定尺寸刀具和成形刀具三類 。 它對較短工件的影響不很大 ， 但當工件較長時 ， 其影響就不可忽視 。 2)機床導(dǎo)軌誤差 機床床身導(dǎo)軌是確定各主要部件相對位置的基準和運動的基準 。機床主軸的回轉(zhuǎn)誤差包括徑向回轉(zhuǎn)誤差和軸向回轉(zhuǎn)誤差兩個部分。 1) 機床主軸誤差 機床主軸是安裝工件或刀具的基準 ， 并將切削主運動和動力傳給工件或刀具 。 機床的幾何誤差 它包括機床的制造誤差 、 安裝誤差 、 和使用后產(chǎn)生的磨損等 。 加工原理誤差 它是指采用了近似的加工工方法所引起的誤差 。 一 ) 工藝系統(tǒng)的幾何誤差 工藝系統(tǒng)的幾何誤差是機床 、 夾具 、刀具及工件本身存在的誤差 ， 又稱為工藝系統(tǒng)的靜誤差 。 工藝系統(tǒng)中的各種誤差將會不同程度地反映到工件上 ， 成為加工誤差。 加工精度高低常用加工誤差來表示 ， 加工誤差越大 ， 則精度越低；反之 ， 則精度高 。第二章 銑削加工工藝基礎(chǔ) 第一節(jié) 銑削加工的質(zhì)量分析 一 、 加工精度分析 所謂加工精度 ， 就是零件在加工以后的幾何參數(shù) （ 尺寸 、 形狀和相互位置 ） 的實際值與理想值相符合的程度 。 符合的程度越高 ， 精度越高；反之 ， 則精度低 。 在機械加工過程中 ， 機床 、 夾具 、 刀具和工件構(gòu)成一個系統(tǒng) ， 稱為工藝系統(tǒng) 。 工藝系統(tǒng)的各種誤差即成為影響加工精度的因素 ， 按其性質(zhì)不同 ， 可歸納為四個方面：工藝系統(tǒng)的幾何誤差 、 工藝系統(tǒng)因受力變形引起的誤差 、 工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差和工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差 。 靜誤差主要包括加工原理誤差 、 機床的幾何誤差 、 夾具和刀具誤差及工件定位誤差和調(diào)整誤差等 。 如加工列表曲線時用數(shù)學(xué)方程曲線逼近被加工曲線所產(chǎn)生的逼近誤差 、 用直線或圓弧插補方法加工非圓曲線時產(chǎn)生的插補誤差等 ，減小此類誤差的方法是提高逼近和插補精度 。 對加工精度影響較大的主要是機床主軸誤差 、 導(dǎo)軌誤差和傳動誤差 。 因此 ， 主軸的回轉(zhuǎn)誤差直接影響工件 的加工精度。徑向誤差主要影響工件的圓度，徑向誤差主要影響被加工面的平面度誤差和垂直度誤差。 它的各項誤差直接影響工件的加工精度 。 3)傳動誤差 機床的切削運動是通過某些傳動機構(gòu)來實現(xiàn)的 ， 這此機構(gòu)本身的制造 、 裝配誤差和工作中的磨損 ， 將引起切削運動的不準確 。 普通刀具 ，如車刀 、 銑刀等 ， 車刀的刀尖圓弧半徑和銑刀的直徑值在通過半徑補償功能進行補償時 ， 如果因磨損發(fā)生變化就會影響加工尺寸的準確性 。 成形刀具的形狀誤差則直接影響加工表面的形裝精度 。 夾具確定工件與刀具 （ 機床 ）間的相對位置 ， 所以夾具誤差對加工精度 ， 尤其是加工表面的相對位置精度 ， 有很大影響 。 調(diào)整誤差 在機械加工時 ， 工件與刀具的相對位置需要進行必要的調(diào)整 （ 如對刀 、 試切 ） 才能準確 。 影響調(diào)整誤差的主要因素有：測量誤差 、 進給機構(gòu)微量位移誤差 、 重復(fù)定位誤差等 。一般情況下，這種誤差往往占工件總加工誤差的較大比重。用變形方向上的外力與變形量的比值 K來表示。 圓柱銑刀在加工中相當于一個懸臂梁 ， 其長徑比就決定了其剛度的大小 ， 加工時就要注意根據(jù)切削用量選擇合適的銑刀長徑比 。 數(shù)控機床大多進行精密加工 ， 由于工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差約占總誤差的 4070%。