如何運(yùn)用ie手法提升生產(chǎn)效率-展示頁
2025-01-12 17:46本頁面
【正文】 的，需要做的卻不在旁邊 一邊交期緊急，一邊返工返修不斷 很容易買到的螺栓、螺母卻保留一、二年的用量 整批產(chǎn)品常常因?yàn)橐欢€(gè)零件而擱淺耽誤 有人沒事做，有事沒人做 目前的現(xiàn)場 課程大綱 一、現(xiàn)場 IE活動(dòng) 1. 活動(dòng)的意義 2. 活動(dòng)的內(nèi)容 3. 衡量指數(shù) 4. 現(xiàn)場 IE活動(dòng)的 21種抵抗情緒 5. 現(xiàn)場改善的原則 6. 解決生產(chǎn)浪費(fèi)的法寶 7. 用看不慣的眼光找出問題項(xiàng)目 二、 生產(chǎn)效率提升的方法 1. 生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo) 2. 生產(chǎn)線平衡 3. 制造程序的分析 4. 工廠布置的原則 5. 動(dòng)作效率分析 6. 工作抽樣的目的 三 .改善實(shí)施步驟與方法 1. 找尋查證改善的問題點(diǎn) 2. 現(xiàn)狀分析 3. 設(shè)定改善目標(biāo) 4. 制定改善方案 5. 實(shí)施改善 6. 改善效果的確認(rèn)與評價(jià) 7. 改善案的續(xù)續(xù)實(shí)施 ,處置 四 .實(shí)例探討 一 .現(xiàn)場 IE活動(dòng) 1) 提高生產(chǎn)力 ,為顧客提供滿意的質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的服務(wù) 。 2) 使資源組合最優(yōu)化 ﹐ 提高資源價(jià)值 。 1) 對象 ﹕ 效率 ﹔ 4M﹔ QDCS ﹔ 庫存 ﹔ 工作環(huán)境 ﹔ 2) 手段 ﹕ 線平衡 ﹔ 快速切換 ﹔ 產(chǎn)能提升 。 1) 平衡率 ﹑ 操作效率 ﹑ 稼動(dòng)率 ﹔ 2) WIP﹑ 切換時(shí)間 ﹑ DPPM﹑ 勞動(dòng)生產(chǎn)力 ﹔ 3) 設(shè)備故障率 ﹑ 價(jià)值率 ﹑ 成本改善率 ﹔ 1) 從來沒有這樣做過 。 3) 這個(gè)方法已經(jīng)用了 10年 。 5) 這個(gè)方法不適合我們 。 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 . 「 無法做 」找理由，不如以「 如何做 」「 為何不能做 」而想方法。不求完美 ,馬上去做 . 「 小小的改善有什么用？ 」的觀念。 「 有沒有更好的方法？ 」。 1. 生產(chǎn)平衡法 是對全部的生產(chǎn)工序進(jìn)行 平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷， 以使各作業(yè)時(shí)間盡可能接近的技術(shù)手段和方法。 3. “瓶頸”改善之后，再通過平衡分析，又出現(xiàn)新的“瓶頸”點(diǎn)，如此 持續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng) PDCA循環(huán) 。 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 ? 在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作 ? 占大量時(shí)間或人工的工作 ? 反復(fù)性的工作 ? 消耗大量材料的工作 ? 看起來不合理的工作 ? 不置不當(dāng)或搬運(yùn)不便的工作 ? 平衡損失指標(biāo)： ? 平衡率越高，代表“流程稼動(dòng)率”越高 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 二 .生產(chǎn)效率提升的方法 測出各工序的實(shí)際作業(yè)時(shí)間 制作平衡分析圖 計(jì)算生產(chǎn)不平衡損失時(shí)間 計(jì)算生產(chǎn)平衡率及損失率 分析和改進(jìn)： 作業(yè)改善的基本原則（ ECRS) 對耗時(shí) 較長的工序 采?。? ． 分割作業(yè)， 移動(dòng)部分到耗時(shí)較短的工序 ． 利用工具或者機(jī)械， 改善作業(yè)縮短工時(shí) ． 提高作業(yè)效率 對耗時(shí) 較短的工序 采?。? ． 分割作業(yè)，移動(dòng)部分到 耗時(shí)較短的工序 ． 從耗時(shí)長的工序移動(dòng)部分 作業(yè)過來； ． 幾個(gè)耗時(shí)短的工序 合并在 一起 。 2. 制造流程中是否存在 不經(jīng)濟(jì)、停滯 現(xiàn)象？ 3. 流程順序是否 合理？ 4. 制造流程是否 順暢？ 5. 設(shè)備配置、搬運(yùn)方法 是否合理？ 6. 流程中的作業(yè)是否 必要？ 是否可以 取消？ 是否有更好的 作業(yè)方法？ 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 制造流程的符號 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 加工 搬運(yùn) 儲(chǔ)存 停滯 質(zhì)量 檢查 數(shù)量 檢查 制程 中的無效因素 準(zhǔn)備作業(yè) 不良重制重修 檢驗(yàn) 搬運(yùn) 停滯 儲(chǔ)存 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 車間的四大浪費(fèi) 儲(chǔ)存 停滯 搬運(yùn) 檢驗(yàn) 操作 / 加工 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 ? 首件檢查 ? 作業(yè)員自主檢查 、 設(shè)備點(diǎn)檢 ? 線上品管人員的全數(shù)檢驗(yàn) (抽樣 ) ? 品保人員的巡回檢查 (制程稽核 ) ? 停機(jī)檢查 or 不停機(jī)檢查 ? 檢查項(xiàng)目 、 檢查數(shù)量 ： 檢驗(yàn)的浪費(fèi)與防治 ? 進(jìn)出庫作業(yè) ? 生產(chǎn)作業(yè)中搬運(yùn) ? 制令變更－換線 ? 設(shè)計(jì)變更－材料更換 ? 經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)批量 ? 工廠布置 ： 搬運(yùn)的浪費(fèi) 與防治 ? 停工待料 ? 設(shè)備維修 ? 模具更換 ? 生產(chǎn)線不平衡 ? 存量管制模式 ? 快速換模 ： 停滯的浪費(fèi) 與防治 ? 在制品 ? 半成品入庫 ? 呆滯料 ? 管理疏失 ? 產(chǎn)銷計(jì)劃 ? BOM架構(gòu) ： 儲(chǔ)存的浪費(fèi) 與防治 制造程序的設(shè)計(jì) 1. 制造程序 調(diào)查 2. 繪制 制造流程圖 3. 測定并記錄 各工序中的必要項(xiàng)目 4. 整理分析結(jié)果 制定改善方案 5. 改善方案的 實(shí)施和評價(jià) 6. 使改善方案 標(biāo)準(zhǔn)化 制造流程的類型 (1) ? 直線型： ? 合流型： 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 制造流程的類型 (2) ? 分支型： ? 復(fù)合型： 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 制造程序分析的範(fàn)例 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 改善前和改善后的比較 工序 工序數(shù) 時(shí)間分（分） 距離（ M） 人員（人） 改善前 改 善 后 效 果 改善前 改 善 后 效 果 改善前 改 善 后 效 果 改善前 改 善 后 效 果 加工 2 2 0 75 75 0 — — — 2 2 0 搬運(yùn) 5 4 1 22 17 5 85 65 20 10 8 2 檢查 3 2 1 25 25 0 — — — 6 4 2 停滯 3 1 2 130 0 130 — — — 3 0 3 合計(jì) 13 9 4 22 117 5 85 65 20 21 14 7 1. 統(tǒng)一原則： 人、機(jī)、料、法充分協(xié)調(diào)。 3. 物流順暢原則： 避免倒流、交叉。 5. 安全滿意原則： 設(shè)法減輕疲勞、確保安全。 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人 工廠布置的基本形式 ? 功能式： 適用于種類多、數(shù)量少的個(gè)別生產(chǎn)。 ? 固定式： 適用于鋼架、鈑金、大型機(jī)械組裝。 獻(xiàn)給每一位 著睡覺的人
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1