【正文】 3）確保工作場所一目了然 1）追求表面化，忽視科學性 2）過于草率，無全局觀 1）只有主管零件與材料的供給人員才知道零件和 材料放置的位置； 2）只有本人才知道更換工序的工具放在哪里； 3）不知道組裝時用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推車時，卻發(fā)現(xiàn)它不在原來的地方； 5）在機器下面發(fā)現(xiàn)了一直在找的鉗子； 6）一時找不到工具箱的鑰匙 ?? 1）徹底的進行整理 2）確定放置場所 3）規(guī)定放置方法 4）進行標識 1）分析現(xiàn)狀 2）物品分類 3）區(qū)域規(guī)劃 4）進行標示設計 5）決定儲存方法 6）整頓實施 1）定置管理法 2）油漆作戰(zhàn)法 3）形跡管理法 4）顏色管理法 5）引線作戰(zhàn)法 分類、定位、標示、歸位 地板推薦使用顏色 類 別 場 所 顏 色 地 板 作業(yè)區(qū) 白色 綠色 通道區(qū) 綠色 橙色 休息區(qū) 藍色 倉庫 灰色 常見的引線標示方法 類 別 顏 色 線寬 (cm) 線 型 區(qū)域線 黃 色 10 實 線 出入口線 黃 色 白色 10 虛 線 門開閉線 黃 色 10 虛 線 虎紋線 黃、黑 10 實 線 斑馬線 紅 、黑 5 實 線 定置線 在制品 黃色或白色 5 實 線 作業(yè)臺 黃色或白色 5 實 線 垃圾桶 黃色或白色 5 虛 線 不合格品 危險品 黃色或紅色 5 實 線 通道太窄，影響工作效率 量具與工具混放不妥！ 整頓在于細 文件未加定置易丟失 采用位置線定置文件，防止丟失 現(xiàn)場文件定位 , 防止文件丟失損壞 現(xiàn)場改進案例模擬： 依據(jù)現(xiàn)場圖片，請討論分析 如何有效地管理好沖壓車間的模具？ 案例： “五距”介紹 一屋不掃，何以掃天下！ 三、清掃（ 3S）的推進重點 1）保持現(xiàn)場干凈整潔，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，提升士氣 2）保障拿出來的東西就立即能使用 1）清掃就是“大掃除” 2）清掃是清潔工的事 3）各人只管門前雪，哪管他人瓦上霜 1）窗戶玻璃積滿了灰塵，透光性差，即使是白天也 很陰暗 2）地板上到處是油污、水漬，導致人容易滑倒摔傷； 3）遍地加工碎屑，給客戶留下了非常不好的印象； 4）機器臟污不堪，故障率很高； 5）從倉庫調(diào)出來的治夾具已經(jīng)損壞，不能使用； 6）員工把風扇吹起來的灰塵吸入體內(nèi) ?? 1）領導以身作則 2）全員參與，責任到人（事事有人管） 3）與機器設備的點檢保養(yǎng)工作相結合 4）尋根究底杜絕一切污染源并建立清掃基準 5) 掃漏、掃異、掃怪 6）關注“死角”，徹底清掃 1）準備工作 2）從工作崗位掃除一切垃圾灰塵 3）清掃點檢機器設備 4）整修在清掃中發(fā)現(xiàn)有問題的地方 5）查明污垢的發(fā)生源 6）實行區(qū)域責任制 7）制定相關清掃基準 1）白手套檢查法 2） 5Why法 倉庫出口的卷簾門都擦得干干凈凈 沒有規(guī)矩，不成方圓！ 四、清潔 (4S)的推進重點 1）通過制度化標準化維持前面 3S的效果，培養(yǎng)良好 的工作習慣 2）形成卓越的企業(yè)文化，提升企業(yè)形象 1）貫徹 6S意識，尋找有效的激勵方法 2）堅持不懈 3）徹底貫徹前 3S 4）推行 “ 透明管理” 5）形式多樣的考核檢查 6）使制度標準化 7）持續(xù)系統(tǒng)的培訓 1）維持前 3S的效果 2）制度化、標準化的過程 3）不定期檢查頻率的確定和落實，不斷改善并養(yǎng)成 習慣 1）流動紅旗 2） 3UMEMO法 1）員工精神清潔； 2）員工服飾清潔； 3）無形物的清除（如：噪音、有害氣體等） 員工不是因你期望而工作，而是 因為你檢查而工作。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。 6S Management of Factory 我們的成功表明，我們競爭者的管理層對下層的介入未能堅持下去，他們?nèi)狈毠?jié)的深層關注。 —— 弗雷德、特納 (麥當勞總裁 ) 什么是不簡單，把每一件簡單的事情做好就是不簡單。 —— 張瑞敏 物料占用通道 , 影響車間物流 電路板如此堆放，品質(zhì)豈有保障 ! 臟污不堪的設備 , 別指望生 產(chǎn)干凈合格的產(chǎn)品 干凈整潔的車間給客戶一種良好的印象 課程大綱 一、 6S推進的目的及意義 二、 6S推進的誤區(qū)