【正文】 ，注塑機(jī)的最大開模行程能夠滿足要求。注射機(jī)取出制件所需的開模距離必須小于注塑機(jī)的最大開模距離。該模具采用整體式型腔，零件壁薄尺寸較小，其強(qiáng)度和剛度足夠。按平均收縮率計(jì)算型芯、型腔查得公式如表3所示：尺寸類型計(jì)算公式X值型腔徑向尺寸型芯徑向尺寸型腔深度尺寸型芯高度尺寸表3. （單位mm）表中—凹模徑向名義尺寸；—ABS平均成形收縮率，取=（+）/2=；d0—制品的名義尺寸；—制件公差；x—修正系數(shù)；—模具制造公差；—型芯徑向名義尺寸； D0—制件的名義尺寸；—型腔深度名義尺寸；—型芯高度名義尺寸；h0—制件高度名義尺寸；根據(jù)上述公式求成型零件工作尺寸。盡量降低入水與出水的溫度。在型芯和型腔的四周均勻地布置冷卻水道。由于制品為方形薄壁塑件，故采用推桿推出結(jié)構(gòu)，以保證其順利推出，并不損傷其外觀。綜合考慮以上原則，該副模具采用簡單脫模機(jī)構(gòu)即可順利取出制品。，易加工。 為了保證制品正確無誤地從模具的型芯上脫出，模具必須設(shè)置脫模機(jī)構(gòu)。采用H7/m6的配合，定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出。導(dǎo)套材料采用T10A熱處理HRC53～58。由于本制件對稱，故導(dǎo)柱位置的布置方式采用四根直徑相同的導(dǎo)柱對稱布置。導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，選用T10A鋼滲碳處理HRC53～58。采用帶有臺階的直導(dǎo)柱，直徑取25mm。塑料模閉合時(shí)為保證型腔形狀和尺寸的正確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)有導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)，即在模具型腔周圍設(shè)有四對配合的導(dǎo)柱和導(dǎo)套。型腔、型芯分別采用螺釘進(jìn)行聯(lián)接固定。型腔用以形成制品的外表面，型芯用以形成成品的內(nèi)表面。澆口套與定位圈分開加工，用螺釘將定位圈和定模座板聯(lián)接，以防止?jié)部谔资艿剿芰先垠w的反壓力而脫出。錐角。由于采用的是臥式注塑機(jī)，因此主流道應(yīng)垂直于分型面。/2=d1注射機(jī)噴嘴孔直徑r注射機(jī)噴嘴球頭半徑α流道錐度，α=4176。為補(bǔ)償在注塑機(jī)噴嘴沖擊力作用下主流道襯套變形。主流道襯套要求承受交變力，其外圓盤直徑不能太大，以避免肩部彎矩過大，配合段的直徑不宜過大，以免注入模具內(nèi)的塑料產(chǎn)生過大的反壓力，使主流道襯套后退，甚至將連接螺釘拉短。～6。～1mm，常取φ4～8mm，視制品大小及補(bǔ)料要求而定。模具為一模兩件，其澆注系統(tǒng)由主流道、分流道組成。為了增加分型面的排氣效果，可增加分型面的粗糙度，并使加工的刀痕或磨削痕順著排氣方式。當(dāng)塑料熔體注入型腔時(shí)，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸汽等不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、表面輪廓不清，型腔不能完全充滿等弊病，同時(shí)還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，引起流動(dòng)前沿物料溫度過高，黏度下降，容易從分型面溢出，發(fā)生飛邊，重則灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。同時(shí)，還應(yīng)考慮以下幾種因素：分型面最好不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處；取分型面時(shí)最好把要求同心的部分放在模具分型面的同一側(cè)；有側(cè)孔的制件，當(dāng)采用自動(dòng)側(cè)向分型抽芯時(shí)，分型面應(yīng)考慮將抽芯或分型距離長的一邊放在動(dòng)定模開模方向。下面分別就上述部分進(jìn)行設(shè)計(jì)。動(dòng)模與定模閉合后已塑化的塑料通過澆注系統(tǒng)注入到模具型腔中冷卻、固化與定型。該型號注射機(jī)基本參數(shù)如表2所示：表2. 臥式注塑機(jī)(SZ100/630)結(jié)構(gòu)形式臥式理論注射容量/ cm3105螺桿直徑/mm35注射壓力/MPa拉桿內(nèi)向距/mm370*320鎖模力/KN630最大開模行程/mm270最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm150噴嘴球半徑/mm15移模行程/mm270塑化能力/mm注射速率/(g/s)80噴嘴孔直徑/mmΦ4定位孔直徑/mm125第五章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)注射模由動(dòng)模和定模兩部分組成。本模具為一模兩件，可由所需的塑料體積確定注塑機(jī)的型號。經(jīng)計(jì)算，制品與流道中塑料的總體積約為56cm179。根據(jù)塑件產(chǎn)量考慮，對試制或小批量塑件宜采取單型腔或少型腔。根據(jù)塑件精度考慮，一般多型腔時(shí)制造精度低，塑件精度也低。影響型腔數(shù)目的重要因素有：注射機(jī)的鎖模力；注射機(jī)的注射量；制品精度以及經(jīng)濟(jì)性等?！＞咚璧逆i模力（N）。——流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積（mm178。——單個(gè)塑件在分型面上的投影面積（mm178。流道凝料(包括澆口)在分型面上的的投影面積，在此時(shí)還是個(gè)未知數(shù)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式：(為每個(gè)塑件在分型面上的投影面積)，用進(jìn)行估算： 查塑件所需的注射壓力100130Mpa，而型腔的平均壓力是注射壓力的30%65%，因塑件為薄壁塑件，且澆口為點(diǎn)澆口，其壓力損失比較大，所以取大一些，則 其中A——塑件及流道凝料在分型面上的投影面積（mm178。C170～180模具溫度/176。料筒溫度/176。注塑過程包括加料、加壓、塑化、注射、保壓冷卻和脫模等幾個(gè)步驟，其中最重要的是塑化、注射和模塑三個(gè)階段。與方案3兩種成形方法相比，注射成形具有成形周期短，能一次成形外形復(fù)雜、尺寸精確的制品，生產(chǎn)效率高，易于自動(dòng)化；注塑機(jī)為單機(jī)操作，更換原料及模具均很方便，是一種經(jīng)濟(jì)高效的成形方法。采用方案3，由于熱塑性塑料模壓時(shí)模具需要交替加熱與冷卻，生產(chǎn)周期長，效率低，不適合于大批量生產(chǎn)制品。壓塑成形的主要優(yōu)點(diǎn)是使用的設(shè)備和模具比較簡單；適用于流動(dòng)性較差的塑料；可模壓較大和較厚的制品；制件收縮率小；各向性能比較均勻。方案3：采用壓塑成形壓塑成形是塑料在一型腔中，通過加壓且通常需要加熱的成形方法。方案2：采用傳遞成形傳遞成形是將一定量的塑料壓塑粉或料坯放到料室中加熱熔融，然后用柱塞（或稱壓柱）對加料室內(nèi)塑料熔體加壓將料塊快速壓入已閉合的熱型腔內(nèi)，當(dāng)熔體充滿型腔后，再經(jīng)適當(dāng)保壓和固化，即可取出制品。方案1：采用注射成形注射成形是將粉狀塑料從注射機(jī)料斗送入已加熱的料筒，經(jīng)加熱熔融后，受柱塞或螺桿的推動(dòng)，熔融塑料通過料筒前端的噴嘴快速注入閉合塑模中，經(jīng)冷卻（熱塑性塑料）定型或加熱（熱固性塑料）定型后，開啟模具取出制品。根據(jù)成形加工方法的不同，可以采用多種方法生產(chǎn)制品。避免因尖角引起的應(yīng)力集中，改善流動(dòng)充模特性，制品內(nèi)外表面的交接轉(zhuǎn)折處都設(shè)計(jì)成了圓角，且圓角半徑為R2—R3。一般用柱塞式注射機(jī)時(shí)料溫為180～230℃，注射壓力為100～140Mpa，螺桿式注射機(jī)則取160～220℃，注射壓力為60～100MPa。流動(dòng)性中等。此外，表面還可鍍鉻，成為塑料涂金屬的一種常用材料。ABS是三元共聚物，因此兼有三種元素的共同性能，使其具有“堅(jiān)韌、質(zhì)硬、剛性”的材料。第二章 制品工藝分析本制品為儀表蓋塑料體，帶有兩空，本不是很復(fù)雜，但由于公差使得制作稍有困難。其塑件的圖形如下所示： 圖1. 塑件圖制品工藝分析圖1 制件圖: 本制品的原材料為ABS。ABS樹脂具有較高沖擊韌性和力學(xué)強(qiáng)度，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性及電性能良好，易于成形和機(jī)械加工等特點(diǎn)。吸濕性強(qiáng)，％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時(shí)間預(yù)熱干燥。料溫對物性影響較大、料溫過高易分解(分解溫度為250℃左右)，對要求精度較高塑件模溫宜取50～60℃，要求光澤及耐熱型料宜取60～80℃。其熔化溫度為210～280℃，～ 。 第三章 工藝方案分析及成型工藝參數(shù)的確定塑料加工的基本方法大致可以分為七大類：壓塑成形、傳遞成形、注塑成形、擠出成形、吹塑成形、熱成形、鑄塑成形。下面對兩種主要的加工方案做個(gè)分析比較。幾乎所有的熱塑性塑料和部分熱固性塑料都可以用注射成形。熱固性塑料和熱塑性塑料都可以采用傳遞成形方法成形制品。熱固性塑料和熱塑性塑料都可以用壓塑成形，但主要用于熱固性塑料。它的主要缺點(diǎn)是生產(chǎn)周期長、效率低；勞動(dòng)強(qiáng)度大，尤其是移動(dòng)式模具；制品常有較厚的溢邊，不能模壓要求尺寸精度準(zhǔn)確性較高的制品。采用方案2成形制品時(shí)由于熱塑性塑料的固化時(shí)間長，生產(chǎn)周期長，也不適應(yīng)生產(chǎn)該制品。由此可見，方案1是成形制品的最好方案。ABS塑料成型工藝參數(shù)如表1所示。C前段180～220中段165～180后段150～170成形時(shí)間/s注射時(shí)間20～90保壓時(shí)間0～5冷卻時(shí)間20～120成型周期50～220噴嘴溫度/176。C50～80注射壓力/MPa60～100后處理/溫度(℃)70后處理/溫度(℃)70表1. ABS成型工藝參數(shù)第四章 設(shè)備的初步選擇 圖2. 塑件圖由上圖，計(jì)算注塑所需體積： V注—成型塑件及澆注系統(tǒng)所需注射總體積≥V注C—注射機(jī)最大注射，cm3；V注—成型塑件及澆注系統(tǒng)所需注射總體積則，C≥179。）。）。）?！芰先垠w對型腔的平均壓力（MPa）。以機(jī)床的注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注射機(jī)最大注射量的80%。根據(jù)塑件形狀及進(jìn)料口位置考慮，選用單型腔模。綜上所述，本模具設(shè)計(jì)為一模二件。由于每次注射量不超過注射機(jī)最大注射量的80%，179。綜合考慮制品的外形尺寸、注射時(shí)所需壓力等情況，可初步選用型號為SZ100/630的注射機(jī)。動(dòng)模安裝在注射機(jī)的移動(dòng)工作臺面上，定模安裝在注射機(jī)的固定工作臺面上。根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可初步確定，要設(shè)計(jì)的模具由七大系統(tǒng)組成：成形零部件；澆注系統(tǒng)；導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)；脫模機(jī)構(gòu)；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)；排氣系統(tǒng)。、排氣方式的確定選擇分型面時(shí)，應(yīng)該盡量考慮選擇在制品的最大截面處，并使制品留在動(dòng)模一側(cè)以便于脫模，還要有利于簡化模具結(jié)構(gòu)和便于排氣。通過綜合考慮，選擇制品的下表面作為分型面，詳見裝配圖。該制品的尺寸不大，精度要求一般，可直接利用分型面的微小間隙排氣，同時(shí)也能利用推桿與孔的間隙排氣，而不必再開設(shè)專門的排氣槽。澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的