【正文】 就夾具的使用，維護和注意事項等給予簡要地說明。在夾具總圖上應(yīng)標注的五類尺寸為：工件定位孔與定位銷4的配合尺寸為對刀元件的對刀面與定位元件中心線及工作面間的位置尺寸為 及夾具定位鍵 與夾具底座的配合尺寸為夾具內(nèi)部的配合尺寸為：定位銷4與支座2的配合尺寸為；擋銷20與支座2的配合尺寸為；軸銷9與滑塊13的配合尺寸為；軸銷9與連接軸5的配合尺寸為；鉤形壓板1與支座2的配合尺寸為夾具的外廓尺寸為mm在夾具總圖上應(yīng)標注的技術(shù)條件為：定位銷4和擋銷20的位置尺寸為和；。對刀面相對定位元件的位置尺寸，由于對刀時銑刀與對刀面之間留有一定的空隙（為避免刀具直接與對刀塊接觸），計算時必須加以考慮。圖296所示的銑槽口夾具，為保證對稱性及深度要求，采用了一個直角對刀塊。調(diào)整刀具與夾具的相對位置是為了保證刀具相對工件有一個正確位置，以保證工序加工要求。對銑床夾具而言，在機床上是以夾具體底面與銑床工作臺面接觸和夾具體上兩個定位鍵與錟床工作臺上的T形槽配合而定位的。同時對夾緊機構(gòu)中的薄弱環(huán)節(jié)進行強度校核以確定夾緊元件的結(jié)構(gòu)尺寸。當勾形壓板向上松開工作時，靠其上斜槽的作用使勾型壓板向外張開。若將氣缸水平方向的作用力轉(zhuǎn)變?yōu)榇怪狈较虻膴A緊力，可利用氣缸活塞桿推動一開有斜面槽的滑塊，使兩勾形壓板同時向下壓緊工件。由于上端面A的中間部分還要進行加工，故只能從兩邊進行夾緊。為使定位穩(wěn)定可靠，故宜選取面積較大的C面為第一定位基準。若以上端面A為主要定位基準，雖然符合“基準重合”原則，但由于夾緊力需自下而上布置，將導致夾具結(jié)構(gòu)復雜化。在一般情況下，為滿足夾緊力應(yīng)主要作用于第一定位基準的要求，就應(yīng)將定位方案改為以上端面A作為第一定位基準。（a）所示的沿徑向夾緊的方案，由于ф20H7孔的軸心線是定位基準，故必須采用定心夾緊機構(gòu)，以實現(xiàn)夾緊力方向作用于主要定位基面。工件定位方案的確定除了考慮加工要求外，還應(yīng)結(jié)合定位元件的結(jié)構(gòu)及夾緊方案實現(xiàn)的可能性而予以最后確定。此外，從零件的工作性能要求可知，需要加工的兩側(cè)面應(yīng)與已加工過的兩外側(cè)面互成90度，因此在工作定位時還必須限制繞孔ф20H7的軸心線的不定度。根據(jù)基準重合的原則，應(yīng)選孔ф20H7的軸心線為第一定位基準。兩側(cè)面對孔ф10H7軸心線的垂直度要求，因該孔尚未進行加工，故可在后面該孔加工工序中保證。一、工件裝夾方案的確定工件裝夾方案的確定，首先應(yīng)考慮滿足加工要求。零件的加工工藝過程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未進行加工外，其他各面均已加工達到圖紙要求。圖32 CA6140車床上接頭的零件圖 零件上槽口的加工要求是：保證寬度28H11，深度40mm。該零件系大批量生產(chǎn)，材料為45號鋼，毛坯采用模鍛件。上述技術(shù)條件是保證工件相應(yīng)的加工要求所必需的，其數(shù)值應(yīng)取工件相應(yīng)技術(shù)要求所定的數(shù)值的1/3—1/5。如對刀塊的側(cè)對刀面向?qū)τ趦啥ㄏ蜴I側(cè)面的平行度要求，是為了保證所銑鍵槽與工件軸心線的平行度（4）定位元件與導引元件的位置要求。如圖26中，為保證鍵槽與工件軸心線平行，定位元件V型塊的中心線必須與夾具定向鍵側(cè)面平行。應(yīng)標注的技術(shù)條件在夾具總圖上應(yīng)標注的技術(shù)條件（位置精度要求）有如下幾個方面：（1）定位元件之間或定位元件與夾具體底面間的位置要求，其作用是保證工件加工面與工件定位基準面間的位置精度。上述諸尺寸公差的確定可分為兩種情況處理：一是夾具上定位元件之間，對刀，導引元件之間的尺寸公差，直接對工件上相應(yīng)的加工尺寸發(fā)生影響，因此可根據(jù)工件的加工尺寸公差確定，一般可取工件加工尺寸公差的1/3—1/5。夾具的外廓尺寸：一般是指夾具最大外形輪廓尺寸。對于車，磨床夾具，主要是指夾具與主軸端的配合尺寸；對于銑，刨床夾具，則是指夾具上的定位鍵與機床工作臺上的T型槽的配合尺寸。對于銑，刨床夾具，是指對刀元件與定位元件的位置尺寸；對于鉆，鏜床夾具，則是指鉆（鏜）套與定位元件間位置尺寸，鉆（鏜）套之間的位置尺寸，以及鉆（鏜）套與刀具導向部分的配合尺寸等。四、確定并標注有關(guān)尺寸及技術(shù)條件應(yīng)標注的尺寸及公差在夾具總圖上應(yīng)標注的尺寸，公差有下列五類：工件與定位元件的聯(lián)系尺寸：常指工件以孔為心軸或定位銷上（或工件以外圓在內(nèi)孔中）定位時，工件定位表面與夾具上定位元件間的配合尺寸。圍繞工件的幾個視圖依次繪出定位元件，夾緊機構(gòu)，對刀及夾具定位元件以及其他元件，位置，最后繪制出夾具體及連接元件，把夾具的各組成元件和裝置連成一體。被加工工件在夾具中被看作為透明體，所畫的工件輪廓線于夾具上的任何線彼此獨立，不相干涉，其外廓以黑色雙點劃線表示。如被加工工件的尺寸過大，夾具總圖可按1：2或1：5的比例繪制；如被加工工件尺寸過小，總圖也可按2：1或5：1的比例繪制；夾具總圖中視圖的布置也應(yīng)符合國家制圖標準，在能清楚表達夾具內(nèi)部結(jié)構(gòu)和各元件內(nèi)部結(jié)構(gòu)和各元件，裝置位置關(guān)系的情況下，視圖的數(shù)目應(yīng)盡量少。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，工件定位，夾緊，對刀和夾具在機床定位等各部分的結(jié)構(gòu)以及總體布局都會有幾種不同的方案可供選擇，因而，都應(yīng)畫出草圖，并通過必要的計算（如定位誤差及夾緊力計算等）和分析比較，從中選取較為合理的方案。了解本廠制造，使用夾具情況以及國內(nèi)外同類型夾具的資料，以便使所設(shè)計的夾具能夠適合本廠實際，吸取先進經(jīng)驗，并盡量采用國家標準。零件工藝規(guī)程零件的工藝規(guī)程表明了該工序所用的機床，刀具，加工余量，切削用量，工步安排，工時定額及同時加工的工件數(shù)目等等，這些都是確定夾具的尺寸，形式，加緊裝置以及夾具與機床連接部分的結(jié)構(gòu)尺寸的主要依據(jù)。零件圖及工序圖零件圖是夾具設(shè)計的重要資料之一，它給出了工件在尺寸，位置等方面精度的總要求。大批大量生產(chǎn)多采用氣動、液動或其他機動夾具，其自動化程度高，同時夾緊的工作數(shù)量多 ，結(jié)構(gòu)也比較復雜。夾具設(shè)計人員，則應(yīng)根據(jù)夾具設(shè)計任務(wù)書進行夾具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，為了使所設(shè)計的夾具能夠滿足上述基本要求，設(shè)計前要認真收集和研究如下有關(guān)資料生產(chǎn)批量被加工零件的生產(chǎn)批量對工藝過程的制定和夾具設(shè)計都有著十分重要的影響。第一節(jié) 夾具設(shè)計的步驟一般情況下，夾具設(shè)計大致可分為四個步驟，即收集和研究有關(guān)資料，確定夾具的結(jié)構(gòu)方案、繪制夾具總圖和確定并標注有關(guān)尺寸、公差及技術(shù)條件。制定工藝過程應(yīng)充分考慮夾具實現(xiàn)的可能性 而設(shè)計夾具時，如確有必要也可以對工藝過程提出修改意見。工序簡圖的標注見“第一章概述”中“五、注意事項”的第3條。如零件復雜不能在工序卡片中表示時，可用另頁單獨繪出。該工序卡除包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果之外，在工序卡上要求繪制出工序簡圖。填寫指定工序的機械加工工序卡該工序由知道教師指定。該工藝過程綜合卡包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果。對于輔助時間、服務(wù)時間、自然需要時間及每批零件的準備終結(jié)時間等，可按照有關(guān)資料提供的比例系數(shù)估算。確定加工工時。選擇切削用量。對簡單加工的情況，工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得，工序公差可用查表法按加工經(jīng)濟精度確定。若某一表面僅需一次粗加工即成活，則該表面的粗加工余量就等于已確定出的毛坯總余量。用查表法確定各主要加工面的工序（工步）余量。根據(jù)工序內(nèi)容及加工順序安排的一般原則，合理劃分工步。 其它的在設(shè)計中需要應(yīng)加以論證分析的內(nèi)容。當零件的主要技術(shù)要求是通過兩個甚至更多個工序綜合加以保證時，應(yīng)對有關(guān)工序驚醒分析，并用工藝尺寸鏈方法加以計算，從而有根據(jù)地確定該主要技術(shù)要求得以保證。設(shè)備及工藝裝備的選擇可參閱有關(guān)的工藝、機床和刀具、夾具、量具和輔具手冊。三、選擇設(shè)備及工藝裝備設(shè)備（即機床）及工藝裝備（即刀具、夾具、量具、輔具）類型的選擇應(yīng)考慮下列因素：零件的生產(chǎn)類型；零件的材料；零件的外形尺寸和加工表面尺寸；零件的結(jié)構(gòu)特點；該工序的加工質(zhì)量要求以及生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等相適應(yīng)。對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇，主要表面粗、精加工階段要劃分開，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高時，主要表面的加工盡量采取工序分散的原則，這樣有利于保證主要表面的加工質(zhì)量。按照這個原則安排加工順序時可以考慮先主后次，將零件分析主要表面的加工次序作為工藝路線的主干進行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精加工，如果還有光整加工，可以放在工藝路線的末尾，次要表面穿插在主要表面加工順序之間；多個次要表面排序時，按照喝主要表面位置關(guān)系確定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基準面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最終檢驗。二、擬定零件加工工藝路線在零件分析中確定了各個表面的加工方法以后，安排加工順序就成了工藝路線擬定的一個重要環(huán)節(jié)。選擇定位基準時，既要考慮零件的整個加工工藝過程，又要考慮零件的特征、設(shè)計基準及加工方法，根據(jù)粗、精基準的選擇原則，合理選定零件加工過程中的定位基準。在后續(xù)工序中，則使用已加工表面作為定位基準(精基準)。定位基準分為精基準、粗基準及輔助基準。因此，設(shè)計時應(yīng)同時考慮幾個方案，經(jīng)過分析比較，選擇出比較合理的方案。零件的結(jié)構(gòu)、技術(shù)特點和生產(chǎn)批量將直接影響到所制定的工藝規(guī)程的具體內(nèi)容和詳細程度，這在制定工藝路線的各項內(nèi)容時必須隨時考慮到。第二節(jié) 工藝路線的擬定零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計的中心問題。毛坯輪廓用粗實線繪制，零件實體用雙點畫線繪制，比例盡量取1:1。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比，若毛坯總余量比加工總余量小，則需調(diào)整毛坯余量，以保證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增加走刀次數(shù)，或是減小毛坯總余量。查毛坯余量表（參見附錄），確定各加工表面的總余量、毛坯的尺寸及公差。對應(yīng)鍛件，應(yīng)合理確定其分模面的位置，對應(yīng)鑄件應(yīng)合理確定其分型面及澆冒口的位置，以便在粗基準選擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。二、確定毛坯選擇毛坯制造方法毛坯的種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件及沖壓件。按照組成零件各表面所起的作用，確定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比較嚴，在設(shè)計工藝規(guī)程是應(yīng)首先保證。查各種加工方法的余量，確定表面每次加工的余量，并可計算得到該表面總加工余量。確定加工表面。零件由多個表面構(gòu)成，既有基本表面，如平面、圓柱面、圓錐面及球面，又有特形表面，如螺旋面、雙曲面等。抄畫零件圖。④填寫工藝文件。③安排加工順序，制訂工藝路線。編制機械加工工藝規(guī)程中，可以按照下列程序進行：①繪制零件圖，分析零件特點，找出主要要求。如有可能，收集產(chǎn)品的總裝圖、同類產(chǎn)品零件的加工工藝以及生產(chǎn)現(xiàn)場的情況（設(shè)備、人員、毛坯供應(yīng)）等。定位、夾緊符號參見附錄。工序簡圖應(yīng)標注的四個部分：（1）定位符號及定位點數(shù)；（2）夾緊符號及指向的夾緊面；（3）加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標上加工符號，其中該工序的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應(yīng)標注粗糙度數(shù)值。標題欄、明細欄格式見附錄。④夾具設(shè)計必須保證圖紙清晰、完整、正確、統(tǒng)一。②所設(shè)計夾具應(yīng)具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性，便于制造、調(diào)整、維修，且便于切屑的清理、排除。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術(shù)語、符號、代號等應(yīng)符合相應(yīng)標準、規(guī)定。③工藝規(guī)程的內(nèi)容，應(yīng)正確、完整、統(tǒng)一、清晰。同時要盡量減輕工人的勞動強度。因此制定機械加工工藝規(guī)程應(yīng)滿足如下基本要求：①應(yīng)保證零件的加工質(zhì)量，達到設(shè)計圖紙上提出的各項技術(shù)要求。內(nèi)容包括：課程設(shè)計封面、課程設(shè)計任務(wù)書、目錄、正文（工藝規(guī)程和夾具設(shè)計的基本理論、計算過程、設(shè)計結(jié)果）、參考資料。定位誤差的計算，夾緊力的計算。繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖、繪制夾具總裝圖，拆畫夾具體零件圖。根據(jù)工序內(nèi)容的要求，確定定位元件，選擇夾緊方式，布置對刀、導引件，設(shè)計夾具體。（2）夾具設(shè)計。④進行工藝計算，填寫工藝文件。③擬定工藝路線。②確定毛坯。（1）編制工藝規(guī)程 工藝規(guī)程的編制主要包括以下四個內(nèi)容：①零件工藝分析。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計題目為：XXXX零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計課程設(shè)計的內(nèi)容。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。學生通過夾具設(shè)計的訓練，應(yīng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實踐中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。通過課程設(shè)計培養(yǎng)學生制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力，以及設(shè)計機床夾具的能力。即以所選擇的一個中等復雜程度的中小型機械零件為對象，編制其機械加工工藝規(guī)程，并對其中某一工序進行機床專用夾具設(shè)計。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導書機械與包裝工程學院機械制造研究室目 錄第一章 概述…………………………………………………01第二章 機械加工工藝規(guī)程的制定…………………………07第一節(jié) 零件的分析與毛坯的選擇 ………………………08第二節(jié) 工藝路線的擬定 …………………………………10第三節(jié) 工序設(shè)計及工藝文件的填寫 ……………………12第三章 機床夾具設(shè)計 ……………………………………14附錄一 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書實例…………附錄二 部分相關(guān)標準………………………………………第一章 概述機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜合運用機械制造技術(shù)的基本知識、基本理論和基本技能，分析和解決實際工程問題的一個重要教學環(huán)節(jié)；是對學生運用所掌握的“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”知識及相關(guān)知識的一次全面訓練。機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進行的設(shè)計。 一、課程設(shè)計的目的機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是作為未來從事機械制造技