冷軋板的退火工藝-展示頁
2024-11-13 05:33本頁面
【正文】 比傳統(tǒng)罩式爐減少 14％左右。在操作上，在開始吹掃和加熱升溫初期采用氮氣，然后隨著溫度的升高轉(zhuǎn)換為氫氣，流量由小到大，在進(jìn)入加熱段的 2／ 3 處，即關(guān)閉氫氣出口閥，停止供氫氣，在冷卻時由于氫氣體積縮小、壓力下降，此時需補(bǔ)充少量氫氣，以保持內(nèi)部 壓力穩(wěn)定。保護(hù)氣體消耗量低。電能消耗低。 燃料消耗量低。在 600℃ 時，強(qiáng)烈的還原性氫可以有效地將殘留氧化物還原形成水蒸汽，這種水蒸汽與帶鋼卷上殘留的碳反應(yīng)，形成一氧化碳，隨氫氣一起排出爐外。 全氫罩式退火爐由于爐溫比較均勻，加熱時無局部過熱現(xiàn)象，因此處理后的帶鋼卷機(jī)械性能均勻，同時也消除了普通罩式退火爐中所出現(xiàn)的帶鋼粘結(jié)現(xiàn)象。 全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐的比較 全氫罩式退火爐由于氫氣的熱傳導(dǎo)性好，滲透力強(qiáng)，其傳熱速度比氮氣快，強(qiáng)化了對流傳熱，加熱時內(nèi)罩壁熱量對帶鋼卷以及帶鋼卷層間的傳熱 (冷卻時方向相反 )速度要比普通罩式退火爐快得多，因此使用全氫并與大葉輪循環(huán)風(fēng)機(jī)配合作強(qiáng)對流循環(huán)，可獲得滿意的加熱或冷卻效果，從而大大縮短了處理帶鋼卷的加熱冷卻時間，一般全氫罩式退火爐生產(chǎn)效率比普通罩式退火爐高 40％ 一 60％。隨著對冷軋板性能的日益提高，普通的氮氫型罩式退火爐正逐漸被淘汰。全氫 爐主要分布在歐洲各國， 90年代全世界此類退火爐已達(dá)到了 500多座，分布在世界 2O 多個 國家和地區(qū)。罩式退火爐發(fā)展十分迅速， 2O 世紀(jì) 7O 年代的普通罩式退火爐主要采用高氮低氫的氮氫型保護(hù)氣體 (氫氣的體積分?jǐn)?shù) 2％ ～4％ ，氮氣的體積分?jǐn)?shù)為 96％ ～ 98％ )和普通爐臺循環(huán)風(fēng)機(jī)，生產(chǎn)效率低，退火質(zhì)量差，能耗高；為了彌補(bǔ)普通罩式爐的缺陷，充分發(fā)揮罩式爐組織生產(chǎn)靈活，適于小批量多品種生產(chǎn)，建造投資靈活，可分批進(jìn)行的優(yōu)點， 7O 年代末奧地利EBNER公司開發(fā)出 HICON／ H 爐 (強(qiáng)對流全氫退火爐 )， 8O 年代初德國 LOI公司開發(fā)出 HPH 爐 (高功率全氫退火爐 )。在長時間退火過程中，鋼的組織進(jìn)行再結(jié)晶，消除加工硬化現(xiàn)象，同時生成具有良好成型性能的顯微組織，從而獲得優(yōu)良的機(jī)械性能。冷軋板退火技術(shù)的發(fā)展與罩式退火爐和連續(xù)退火爐的發(fā)展是密不可分的 [10]。 冷軋后熱處理是冷軋生產(chǎn)中的重要工序，冷軋板多為低碳鋼，其軋后熱處理通常為再結(jié)晶退火，冷軋板通過再結(jié)晶退火達(dá)到降低鋼的硬度、消除冷加工硬化、改善鋼的性能、恢復(fù)鋼的塑性變形能力之目的。：連續(xù)退火和罩式退火的比較 冷軋產(chǎn)品是鋼材中的精品，屬高端產(chǎn)品，具有加工精細(xì)、技術(shù)密集、工藝鏈長、品種繁多、用途廣泛等特點。國際鋼鐵工業(yè)發(fā)展實踐表明，隨著經(jīng)濟(jì)社會發(fā)展，冷軋產(chǎn)品在鋼材消費總量中的比重在不斷提高，并發(fā)揮著越來越重要的作用。冷軋板的再結(jié)晶退火在退火爐中進(jìn)行，冷軋板退火爐分為罩式退火爐和連續(xù)退火爐，罩式退火爐又分為全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐。退火工藝流程如圖 ： 圖 退火工藝流程示意圖 表 某鋼廠罩式退火爐工藝參數(shù) 圖 典型的罩式爐退火工藝溫度曲線圖 罩式退火工藝 罩式退火是冷軋鋼卷傳統(tǒng)的退火工藝。退火時，每爐一般以 4個左右鋼卷為一垛，各鋼卷之間放置對流板，扣上保護(hù)罩 (即內(nèi)罩 )，保護(hù)罩內(nèi)通保護(hù)氣體，再扣上加熱罩 (即外罩 )，將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再冷卻。由于這兩種全氫爐生產(chǎn)效率比普通罩式爐提高一倍，產(chǎn)品深沖性良好，表面光潔，故在全世界范圍內(nèi)得到迅速推廣和應(yīng)用。 9O 年代以后，我國的罩式退火爐也逐漸采用高氫型保護(hù)氣體 (氫氣的體積分?jǐn)?shù)為 75％，氮氣的體積分?jǐn)?shù)為 25％ )或全氫型保護(hù)氣體(氫氣的體積分?jǐn)?shù)為 100％ )和強(qiáng)對流爐臺
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