【正文】 TV02211面板正面圖紙圖2 983TV02211面板反面圖紙 圖3 加工表面二、數(shù)控加工工藝方案的制定（一）機(jī)床的合理選用至今日，10年來我國數(shù)控機(jī)床品種又有了較大發(fā)展，產(chǎn)品性能、質(zhì)量和可靠性也有了較大提高。加工中心是目前世界上產(chǎn)量最高、應(yīng)用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。可以理解為數(shù)控銑床加刀庫就是加工中心，如圖4所示。（2）機(jī)械手加工中心 換刀過程通過刀庫和主軸箱配合動作來完成。加工中心自動換刀刀庫如圖5所示：選用數(shù)控機(jī)床一般遵循以下幾個原則： 實(shí)用性　 經(jīng)濟(jì)性 可操作性 穩(wěn)定可靠性圖5圓盤式刀庫：S系列 根據(jù)剛才被加工零件的分析與零件的外形與材料，考慮到加工過程中需要多次換刀，同時考慮到零件加工需要保持較高的尺寸精度要求等條件，認(rèn)真遵循數(shù)控機(jī)床的選用原則。（二）數(shù)控加工零件工藝性分析刀具材料應(yīng)該滿足零件的加工要求，零件的正面有許多不同尺寸的槽，那就需要不同尺寸的刀具去加工，加工零件是需要統(tǒng)一的幾何類型和尺寸，在滿足精度要求情況下，盡量減少換刀，提高效率。該工件的裝夾只需用四壓塊壓緊，在裝夾時統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，減少定位誤差。確定零件的定位基準(zhǔn)和和裝夾方式零件直接安裝在機(jī)床工作臺面的組合夾具上，在分別加工內(nèi)外時用四塊壓板壓緊。（三）加工方法的選擇與加工方案的確定加工方法的選擇應(yīng)以滿足加工精度和表面粗糙度的要求為原則。零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工，半精加工和精加工逐步達(dá)到的。表面加工方法的選擇，就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法。由于獲得同一精度和粗糙度的加工方法往往有幾種，在選擇時除了考慮生產(chǎn)率要求和經(jīng)濟(jì)效益外，還應(yīng)考慮下列因素： 加工方案的確定原則：零件上比較精密的尺寸及表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT12~IT14級（指兩平面之間的尺寸），~50μm。所示該零件大部分時加工槽，應(yīng)該采用兩軸半加工。（四）加工路線的確定 零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到形成成品所經(jīng)過的工序先后順序。目前還沒有一套通用而完整的工藝路線擬定方法，只總結(jié)出一些綜合性原則，在具體運(yùn)用這些原則時，要根據(jù)具體條件綜合分析。工藝路線擬定的基本過程如圖6所示：圖6 工藝路線擬定的基本過程在數(shù)控加工中刀具定位點(diǎn)在整個加工工序中相對于工件的運(yùn)動軌跡稱為走刀路線，它不但包括了工序的內(nèi)容，而且也反映出工序的順序。編程時加工路線的確定原則主要有以下幾個方面：1) 加工路線應(yīng)保證被加工零件的加工精度和表面粗糙度要求，且效率較高。刀具切入工件時，應(yīng)避免沿零件外廓的法向切入，而應(yīng)沿外廓曲線延長線的切向切入，以避免在切入處產(chǎn)生刀具的刻痕而影響表面質(zhì)量，保證零件外廓曲線平滑過渡。銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，若內(nèi)輪廓曲線允許外延，則應(yīng)沿切線方向切入切出。當(dāng)內(nèi)部幾何元素相切無交點(diǎn)時，為防止刀補(bǔ)取消時在輪廓拐角處留下凹口，刀具切入切出點(diǎn)應(yīng)遠(yuǎn)離拐角。當(dāng)整圓加工完畢時，不要在切點(diǎn)處直接退刀，而應(yīng)讓刀具沿切線方向多運(yùn)動一段距離，以免取消刀補(bǔ)時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。圖8 圓弧插補(bǔ)方式銑削外整圓對于孔位置精度要求較高的零件，在精鏜孔系時，鏜孔路線一定要注意各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點(diǎn)的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差或測量系統(tǒng)的誤差對定位精度的影響。三種方案中，左圖方案的加工表面質(zhì)量最差，在周邊留有大量的殘余；中圖方案和右圖方案加工后的能保證精度，但中圖方案采用環(huán)切的方案，走刀路線稍長，而且編程計(jì)算工作量大。因?yàn)榧庸み^程中的切削力會使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生彈性變形并處于相對平衡狀態(tài)，進(jìn)給停頓時，切削力突然減小會改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會在進(jìn)給停頓處的零件輪廓上留下刻痕。而且精銑時宜采用順銑，以減小零件被加工表面粗糙度的值。如圖10所示是正確選擇鉆孔加工路線的例子。但是對點(diǎn)位控制的數(shù)控機(jī)床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機(jī)應(yīng)按空程最短來安排走刀路線，如圖10(b)圖所示，以節(jié)省時間。4)利于簡化數(shù)值計(jì)算，減少程序段的數(shù)目和程序編制的工作量。綜合上述要求與加工中實(shí)際的輪廓要求確定加工順序和走刀路線如下：（1） 加工正面大部分矩形輪廓和錐面，去除大部分余量。（3） 鉆孔。 （6） 換夾，加工反面外形。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。目前切削用量的選擇一般是先參考切削用量手冊，再根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，或通過工藝試驗(yàn)來確定切削用量。2）精加工切削用量選擇：首先根據(jù)粗加工后的余量確定切削深度；其次根據(jù)已加工表面粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度。一般在粗加工（Ra=10~80μm）時，一次進(jìn)給應(yīng)可能切除全部余量。半精加工（Ra=~10μm）時，~2mm。2）、進(jìn)給量的選擇進(jìn)給量是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)。3）、切削速度的選擇切削速度一般要根據(jù)已選定的切削深度、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選擇。常用切削用量表工件材料加工內(nèi)容背吃刀量切削速度進(jìn)給量刀具材料碳素鋼粗加工6080YT類粗加工80120精加工120150碳素鋼鉆中心孔500800r該卡片中一般附有工序簡圖，并詳細(xì)說明該工序中每個工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用的設(shè)備和工藝設(shè)備等。983TV02211操作面板正面加工工藝卡名 稱983T操 作 面 板 加 工 工 藝 卡產(chǎn) 品 名 稱 或 代 號零 件 名 稱零 件 圖 號983TV02211GSK 983TV02211 c983TV02211車 間使 用 設(shè) 備數(shù)控銑加工中心加工場218M加工中心（402）工 藝 序 號程 序 編 號正面加工0001夾 具 名 稱夾 具 編 號983TV02211正面專用夾具/工步號工 步 作 業(yè) 內(nèi) 容測 量 位 置尺 寸 要 求 刀 具 號刀具名稱及大小主 軸 轉(zhuǎn) 速進(jìn) 給 速 度背 吃 刀 量備 注1平 面 銑總 厚 度231￠125端面銑刀S 750F250/上下裝夾，一次加工2挖槽粗加工平面到槽底面2￠16端面銑刀S 2500 F3000一次3挖槽精加工平面到槽底面2￠16端面銑刀S2500 F800 一次4挖槽粗加工平面到槽底面32￠16端面銑刀S2500 F2300 一次5挖槽精加工平面到槽底面32￠16端面銑刀S2500 F800 一次6外形銑削平面到槽底面42￠16端面銑刀S2500 F2000 7一次殘料清角//3￠6端面銑刀S2600 F1000 一次8一次殘料清角//3￠6端面銑刀S2600 F1000 19二次殘料加工//4￠3端面銑刀S3000 F3000 10二次殘料加工//4￠3端面銑刀S300