【正文】 控制點, 檢驗頻率等）。 2. 制造過程必須受控。注：上述所有要求都須合格才能通過 Run Rate。3. 過程控制計劃 (一般的和 GP12)應與現(xiàn)行過程相符，應按過程控制計劃 作零件檢 驗和統(tǒng)計監(jiān)測。應具備操作指 導書/目視參考圖表 。 注：上述所有五項要求都須合格才能通過 Run Rate。4. 合格零件的凈產(chǎn)量(剔除廢品, 保留返工合格零件)應與報價日生產(chǎn)能力相符。 記下任何意外的停工時間和要求的改進措施計劃。在進行生產(chǎn)時, 要核實以下內(nèi)容： 1. 每道工序的凈產(chǎn)量與報價生產(chǎn) 能力相符。6. 應具備保養(yǎng)計劃和用于維修和保養(yǎng)的備件以及進行預防性維修保養(yǎng)的停機計劃。這些文件應 用于實施規(guī) 定的反應計劃和糾正措施。3. 應將操作指導書/目視參考圖表置于相應的每個工作崗位?！。瓕嶋H相對于計劃1. 產(chǎn)品應在生產(chǎn)現(xiàn)場用正式生產(chǎn)的工裝、測量系統(tǒng)、工藝、材料、操作人員、環(huán)境和 過程設定來進行生產(chǎn)。A. 文件在作Run Rate審核時，應出具下列證明性文件以備查閱。V. Run Rate檢查內(nèi)容Run Rate 的目的是要核實供應商的實際制造過程是否符合現(xiàn)行質(zhì)量要求(如在 PPAP 文件中所說的)以及報價所稱的工裝能力，并且供應商實際生產(chǎn)過程是否按照已訂的計 劃，正如在PPAP、GP12及下列其它文件中所述的。E. 存貨如果零件的制造發(fā)生在總裝廠需要之前 ，供應商應保存全部的零件直到允許裝運。注：設備制造商和分包商也可能被要求參加。供應商－－供應方的首席代表應是項目經(jīng)理或是該項目經(jīng)理指定的代表。沒有預先的許可，沒有代表到 場，不得進行任何的操作，GM方面的首席代表是供應商質(zhì)量工程師。 確切 的日期應由采購部門和供應商共同確定。 B. Run Rate的開始時間供應商必須在獲得PPAP生產(chǎn)件批準后及在開始加速生產(chǎn)之前進行Run Rate。諸如產(chǎn)品復雜程度，有效期，貯 存，費用，單班運作或多班輪作等等，都是影響Run Rate時間長短應考慮的因素。注：見第VIII節(jié)中有關于由供應商自行監(jiān)督下的Run Rate的附加要求。進行Run Rate 的必要性由供應商質(zhì)量工程師確認，并且得到采購部門的供應商質(zhì)量及采購負責人的 認可。II. 適用范圍所有新的零部件都要通過Run Rate，除非供應商質(zhì)量工程師認為可以免除并且得到 采 購部門供應商質(zhì)量和采購負責人的認可。 B：供應商的當前生產(chǎn)流程是否符合供應商在PPAP，GP12或其它要求的文件中所記錄 的制造和質(zhì)量計劃。43 / 43Run Rate GP9按預定能力生產(chǎn)I. 目的Run Rate的目的是要核實：A：供應商的當前制造過程是否有能力在指定的一段時間內(nèi)按聲稱的加工能力、 生產(chǎn) 出符合通用汽車公司現(xiàn)行質(zhì)量要求的零部件。 如同在該零件“生產(chǎn)件批準” (PPAP) 文件中所述一致?！　≡赗un Rate過程中，所有的生產(chǎn)工具應各就各位并且按最大能力運行，運用所有正 式 生產(chǎn)的 人員和支持系統(tǒng)，包括直接的和間接的。III. 規(guī)程選擇所有新零件號中的零件都要經(jīng)過通用汽車公司的評審，將考慮到如下的一些因素：生 產(chǎn)歷史，新技術，不能回復的模具更改，以及新的生產(chǎn)工廠等等。供應商將在前期產(chǎn)品質(zhì)量計劃(APQP)規(guī)程中盡早被通知是否要作一次用戶監(jiān)督或由供應商自行監(jiān)督的Run Rate。IV. 概述A. Run Rate的周期在 Run Rate 過程中所生產(chǎn)的零部件的數(shù)量要足以表明其所具備的生產(chǎn)能力，并且 由供應商和采購部門的質(zhì)量工程師們共同預先商定。 Run Rate的默認周期是用戶 滿負荷生產(chǎn)時一天的需求量。盡管 越早進行越好，但是進行Run Rate的關鍵考慮因素是該零件設計的確定性。 C. 要求參加的人員用戶－－采購部門的一個代表到現(xiàn)場監(jiān)督整個生產(chǎn)過程。如有需要，采購 員和產(chǎn)品放行工程師也可能被邀參加。供應方的首席代表應是項目經(jīng)理或其指定的代表。D. 供應商為Run Rate所作的準備為了能有效地利用時間，在正式的Run Rate進行之前，供應商應作一次演習或 相 應的模擬生產(chǎn)，并完成工作表 (附錄B) 上所規(guī)定的盡可能多的項目和所有問答。供應商應 保證有足夠的生產(chǎn)用裝運箱和合適的成品包裝以防止零部件的損壞。在Run Rate過程中，檢查以下一些項目：文件，制造工藝和其結果，零件質(zhì)量要求和其結果，對分供方的要求及其Run Rate的結果，還有包裝和搬運。1. PPAP文件包括: a)過程流程圖 b)具有反應計劃的過程控制計劃　　 c) DFMEA / PFMEA設計/過程失效模式及后果分析　　 d)標樣 /檢驗指導書(如PR/R)（含零件）生產(chǎn)計劃及運輸注: 所有文件都應完備及正確。2. 實際生產(chǎn)流程應與PPAP 文件中的流程圖相同。4. 在進行 Run Rate 時，所有過程文件都應在工位上，如過程控制計劃。5. 當需要時，在需要的工位上應擁有邊際樣品。 注：上述所有要求都須合格才能通過 Run Rate。2. 在按預定能力生產(chǎn)時, 工裝應滿足報價所要求的開機時間要求(報價凈產(chǎn)量和標稱 的毛產(chǎn)量)。3. 所有在線工裝的更換應在報價工裝能力要求范圍內(nèi)進行。5. 加速生產(chǎn)計劃足以滿足客戶要求?！?. 所有生產(chǎn)檢驗設備應完備并且作了可接受的測量系統(tǒng)分析工作 (即量具的重 復性 和再現(xiàn)性)。2. 所有生產(chǎn)過程中的測量和控制設備應完備, 功能齊全并且到位。4. 在PFMEA中所確定的潛在失效模式應有防錯措施或控制計劃來處置。1. 在Run Rate時,用生產(chǎn)工裝生產(chǎn)出來的所有零件應符合PPAP中記載的GM對準予 持續(xù)制造的質(zhì)量要求。3. 制造過程應證明所要求的生產(chǎn)能力。5. 不符合性注：生產(chǎn)出來的零件總數(shù)，不合格零件數(shù)，返工合格零件數(shù)都應在GP－9總結表 上紀錄a)生產(chǎn)過程中的不符合項可由一般的PPAP控制計劃 識別出來。b)生產(chǎn)過程中的不符合項在PFMEA中應有預見，若未能做到，則PFMEA 需要 更新 并且要采取改進措施。d)所有在工裝樣件及試生產(chǎn)件制造時發(fā)生的問題應已修正和驗證。 Run Rate 以前，供應商應該對分供方是否能滿足用戶的質(zhì)量和數(shù)量要求 進行確認。 ，直到它被認可?！?最終運輸?shù)陌b情況以保證零件的質(zhì)量并且便于供應商的操 作人員裝卸零件。 錯及混裝。如果實際過程達不到制造和質(zhì)量計劃要求，則應作相應的變動使兩者達成一致。如果在進行Run Rate中,發(fā)生的不合格未能被一般的PPAP控制計劃識別,必須采取糾正 措施 (即防錯措施或修改控制計劃),并在PFMEA或工藝流程圖中記 錄。可以有下述三種結果之一：通過，待定，失敗。表明供應商具備生產(chǎn)出符合GM 現(xiàn)行質(zhì)量要求的產(chǎn)品及具備所要求的生產(chǎn)能力。滿足GP12的要求。質(zhì)量體系 有成文記錄并切實執(zhí)行。比如，凈 產(chǎn)量符合客戶數(shù)量要求但達不到報價聲稱的生產(chǎn)能力；質(zhì)量系統(tǒng)有小缺陷(例：缺 少預防性保養(yǎng)計劃，缺少防錯措施，操作規(guī)則等不完備或不合適，操作人員培訓不 充分， 有些地方不符合用戶 現(xiàn)行質(zhì)量要求)。并且，它應包括供應方負責 執(zhí)行整改措施、控制進度及考核成效的人員名單。: 驗證改進措施是否順利完成有幾種不同的方法。通常不需要再作Run Rate。：“失敗”意味著存在著嚴重的不一致的地方，要求供應商采取一些重大的措 施來加以改進。:要求有一個成文的改正這些偏差的措施。 : 改進措施計劃完成以后，供應商質(zhì)量工程師將