【正文】 形成原因 1 石灰未充分消解。 3 待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。 防治措施 1 優(yōu)化二灰碎石配合比設計，嚴格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。 5 路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。 3 成型溫 度較高，強度形成較快。 二灰碎石基層開裂 形成原因 1 二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。 防治措施 1 按設計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應在設計級配范圍以內 2 成品料堆應經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。 2 二灰碎石骨料含量偏高，超過 85%，骨料最大粒徑超過設計要求。 2 控制碾壓變數(shù)，均勻碾壓。 2 二灰碎石碾壓變數(shù)不一致，局部漏壓。 4 中央分隔帶 處加寬值要滿足施工設計規(guī)范要求。 2 采用重型壓路機反復碾壓， 按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。 4 靠近中央分隔帶加寬不夠。 2 壓路機質量較小，碾壓變數(shù)不夠，局部漏壓。 7 盡可能在氣溫較高時施工。 5 提高二灰碎石拌合均勻性并及時成型試件。 3 添加 1~2%的水泥。 防治措施 1 施工中石灰劑量應較設計值高 個百分點。 6 二灰碎石拌合不均勻。 4 未能保濕養(yǎng)護。 2 石灰等級較低。 2 消解石灰必須通過 10mm 篩后才能使用。 2 消解石灰未按規(guī)定過 篩。 4 裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。 2 選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采用二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。 3 地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。 二灰土表面開裂 形成原因 1 碾壓含水量過大。 2 做好二灰土過冬的防凍措施。 4 灰劑量不足或失效。 2 二灰土表層凍壞松散。 5 嚴格按放樣先施工，不得采用貼補薄層的方法補足高程。 3 應按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。 防治措施 1 二灰土的含水量宜大于最佳含水量 1%開始碾壓，斌及時壓實。 3 碾壓未按先輕后重的原則。 二灰土底基表面起 皮 形成原因 1 二灰土含水量過大或過小。 范圍內。 3 土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌合應均勻。 防治措施 1 實際是石灰劑量 應比設計計量高出 ~ 個百分點。 2 二灰土抗壓試件制備不標準，高度超標，密度較小。 2. 控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。 形成原因 1. 壓實機具未走到邊緣 2. 路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑或超寬值不夠。 3. 堆放時間過長的石灰，應事先用采條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調整摻灰劑量。 防治措施 1. 確保石灰的摻量。 2. 石灰 堆放時間過長；或拌合碾壓不及時。 2. 應嚴格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌合，采用穩(wěn)定土拌合機進行拌合。 。 路基灰土灰灰劑量不均勻 形成原因 。 防治措施 1. 在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標準擊實試驗，不同土樣應分別進行標準擊實試 驗。 2. 路基填料不均勻。 防治措施 石灰應在使用前 7— 10 天進行充分消解并 過 10mm 篩。 2 認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。 3 碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。 路基表面起皮 形成原因 1 壓實層土的含水量不均勻且失水過多。 3 加強防護，避免表面水分過分損失。 防治措施 1 采用合格的填料，或采取摻灰處理。 2 碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。 2 適當灑水后重新進行拌合碾壓。 3 壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。 壓實層表面松散 形成原因 1 施工路段偏長，拌合、粉碎、壓實機具不足。 2 未設臨時急流槽和攔水梗和排水溝。 4 邊坡未植草防護。 2 未設臨時急流槽和攔水 梗。 2 路基表面應設橫坡。 2 路基表面未設橫坡或出現(xiàn)倒坡。 5 路基土應在接近最佳含水量是進行碾壓。 3 每層松鋪厚度不應大于設計規(guī)范要求。 防治措施 1 確保壓路機的質量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。 4 碾壓不均勻，局部漏壓。 2 壓路機質量偏小。 3 對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。 防治措施 1 低塑性高含水量的土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。 3 翻曬、拌合不均勻。 2 路 基 路基碾壓出現(xiàn)“彈簧” 形成原因 1 碾壓時土的含水量超過 最佳含水量較多。 2 加強沉降和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側滑苗頭。 4 半填半挖處處理不當。 2 淤泥清除換填不徹底。 4 縱向半填半挖處嚴格案設計規(guī)范要求施工。 2 溝、塘淤泥應清理干凈、并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴格分層回填，并達到設計要求 壓實度。 4 縱向半填半挖處處理不當。 2 溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。 5 在現(xiàn)場進行試樁，按試樁結果調整設計樁長。 3 機密 隨時應進行反插。 防治措施 1 粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應達到設計要求。 5 軟基 處理質量未達設計要求。 3 擠密碎石樁未進行反插。 軟 基處 理 填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷 形成原因 1粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距不符合設計要求。 2 粉噴樁復攪深度達不到要求或噴粉量未達到設計要求。 4 預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。 6 樁未打穿軟弱層。 2 粉噴樁應整樁復攪，噴粉量應達到設計要求。 4擠密碎石樁應進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。 路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺 形成原因 1 清表不到位，路基底存在軟弱層。 3 路基壓實度不均勻。 防治措施 1 應認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。 3 提高路基壓實度。 路基出現(xiàn)滑列面 形成原因 1 基底存在軟土且軟土厚度不均勻。 3 換土速度過快。 防治措施 1 軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘。 3 半填半挖處嚴格按設計規(guī)范要求施工。 2 高塑性粘土“沙化”未達到應有的效果。 4 碾壓層不存在軟弱層。 2 高塑性粘土性土難以粉碎，應進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“沙化”。 路基壓實度不夠 形成原因 1 碾壓遍數(shù)不夠。 3 松鋪厚度過大。 5 含水 量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。 2 采用震動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。 4 壓路機應進退有序，前后應有重疊。 路基積水嚴重 形成原因 1 路基表面不平衡。 防治措施 1 路基壓實前應整平。 路基邊坡被沖刷 形成原因 1 過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。 3 每次雨水沖刷后未及時修補路基。 防治措施 1 消坡后邊坡防護工程應及時跟上。 3 應及時填平?jīng)_溝。 2 粉碎、拌合后未及時碾壓表層失水過多。 防治措施 1 確 保壓實土的含水量與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內。 路基表面網(wǎng)狀裂縫 形成原因 1 土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。 3 壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。 2 選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實土的含水量接近最佳含水量。 4 認真進行施工組織安排。 2 為調整高程而貼補薄層。 防治措施 1 確保壓實層的含水量均勻且與最佳含水量偏差值在規(guī)定范圍內。 路基表面出現(xiàn)放炮 形成原因 石灰消解不充分。 路基壓實度超密 形成原因 1. 未認真進行標準擊實試 驗，最大干密度誤差較大。 3. 采用重型壓實機械，壓實功偏大。 2. 選擇均勻的填料。 。 防治措施 1. 液限較大粘性土應充分砂化。 形成原因 1. 施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格撒灰 。 3. 較長時間堆放的石灰未覆蓋。 2. 石灰消解后要在 710 天內及時用完。 4. 灑灰后應及時拌合碾壓。 防治措施 1. 路基按設計要求超寬填筑。 3 路面工程 路 面底基層 二灰土抗壓強度不合格 形成原因 1 石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌合不均勻。 3 試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間是失水過多。 2 采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。 4 二灰土試件高度誤差應在177。 5 試件應用塑料膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應在規(guī)定范圍內。 2 二灰土表層 失水過多，未及時碾壓。 4 二灰土拌合不均勻。 2 及時清除粘附在壓路機輪上的二灰土， 并清除出路面以外。 4 對表面起皮層應清除出路面以外，標高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于 10cm打碎灑水拌勻后再壓實。 二灰土表面 松散 形成原因 1 二灰土表層含水量較低，不能壓實。 3 冬季覆蓋土內水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。 防治措施 1 高溫干燥氣候，碾壓過程應適當灑水。 3 可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。 2 用土塑性指數(shù)過高。 防治措施 1 嚴格控制碾壓含水量。 3 地基沉降速率連續(xù)兩個月不大于 5mm/月時再施工底基層。 二灰土表面放炮 形成原因 1 二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。 防治措施 1 生石灰應在使用前一周灑水充分消解。 路面基層 二灰碎石抗壓強度不合格 形成原因 1 石灰劑量不足。 3 二灰碎石抗壓試件制備不標準。 5 粉煤灰質量不符合要求。 7 二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。 2 選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（Ⅱ級以上）。 4 石灰應充分消解， 通過 10 ㎜篩。 6 成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應不少于 7 天。 二灰碎石壓實度不符合要求 形成原因 1 含水量不符合要求。 3 二灰碎石拌合不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。 防治措施 1 嚴格控制二灰碎石混合拌料和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。 3 提高二灰碎石拌合均勻性。 二灰碎石壓實度不均勻 形成原因 1 二灰碎石配合比和含水量不均勻。 防治措施 1 嚴格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準確，含水量符合規(guī)定。 二灰碎石基層攤鋪離析 形成原因 1 二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離 析。 3 攤鋪機工作狀態(tài)不佳。 3 攤鋪機應調整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。 2 二灰碎石碾壓時含水量偏大。 4 碎石中含泥量較高。 6 養(yǎng)護不及時。 2 控制碾壓時含水量不超出允許范圍。 4 對已開裂的基層應加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。 2 石灰未過篩或篩孔尺寸過大。 2 消解石灰應通過 10mm 篩后才能使用。 二灰碎石表面松散 形成原因 1 二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。 3 二灰碎石表層被凍壞。 2 對過冬的二灰碎石應采取 各種防凍措施，防止表層被凍壞。 水泥穩(wěn)定碎石基層開裂 形成原因 1 水泥劑量偏大。 3 基層碾壓時混合料含水量偏大。 5 養(yǎng)護結束后未及時鋪筑封層。 2 碎石級配應接近