【正文】 （ 21） 式中 ： V銑削速度 單位 mm/min； d刀具直徑 單位 mm。 刀 具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料： 15YT ， 100D mm? ，齒數(shù) 8Z? ，此為粗齒銑刀。 切削用量 粗、精銑 25? 孔 下平面 （ 1） 粗銑 25? 孔下 平面 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 9 加工條件 工件材料： HT200，鑄造。 8）加工 2M6 端面 。 ，根據(jù) 參考文獻 [8]表 423 考慮加工余量 ?？梢淮毋@削加工余量 ，一次攻螺紋 就可達到要求。 6）加工 M8 底孔 。 由于粗糙度要求 ，因此考慮加工余量 2mm。 要求加工一半，留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產(chǎn)率起見，仍然采用Φ 12 的鉆頭，切削深度是 。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求 ， 而銑削的精度可以滿足，故采取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是 。 3）加工寬度為 30mm 的下平臺 。由于內(nèi)表面有粗糙度要求 。 根 據(jù) 參考文獻 [8]表 435 和表 437 考慮 3mm，粗加工 2mm到金屬模鑄造的質(zhì)量和表面的粗糙度要求，精加工 1mm，同理上 、 下端面的加工余量都是 2mm。 毛坯與零件不同的尺寸有： (具體見零件圖 )故臺階已被鑄 出 ，根據(jù) 參考 文獻 [14]的銑刀類型及尺 寸可知選用 6mm 的銑刀進行粗加工 ， 半精銑與精銑的加工余量都為。由于 毛坯用采用金屬模鑄造 , 毛坯尺寸的確定 如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義 上 的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 工序 7 鉆 2M6 螺紋底孔、攻 2M6 螺紋用立式鉆床 Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具 工序 8 檢查 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 8 2 杠桿 零件 加工工藝參 數(shù)設計 、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 杠桿的材料是 HT200。用回轉(zhuǎn)分度儀加工，粗精銑與水平成 36゜的臺肩。用組合夾具，保證與垂直方向 成 10゜。 工序 3 粗 精銑寬度為 30mm 的下平臺，仍然采用立式銑床 X52K，用組合夾具。保證粗糙度是 采用立式鉆床 Z535。 工序 2 加 工孔Φ 25。 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 7 表 13 工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 工序 1 粗精銑杠桿下表面。所以我決定以第一個方案進行生產(chǎn)。所以發(fā)現(xiàn)第二條工藝路 線并不可行。符合先加工面再鉆孔的原則。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 6 表 12工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 工序 1 粗精銑 Φ 25孔下表面 工序 2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達 Ф ? mm 工序 3 粗精銑寬度為 30mm 的下平臺 工序 4 鉆 Ф 的錐孔 工序 5 粗精銑 2M6上端面 工序 6 鉆 2Ф 5 孔，加工螺紋孔 2M6 工序 7 加工 M8 螺紋孔，锪鉆 Ф 14 階梯孔 工序 8 檢查 工藝路線的比較與分析 如下： 第二 條工藝路線不同于第一條是將“工序 5鉆 Ф14 孔，再加工螺紋孔 M8”變?yōu)椤肮ば?7粗精銑 M6 上端面 ”其它的先后順序均沒變化。 . 確定工藝路線 根據(jù)基準面的選擇和零件的工藝分析情況現(xiàn)制定兩 工藝 方案如下： （ 1） 工藝路線方案一 ，如 表 11。 （ 1）粗基 準 的選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面 即 加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，利用 ? 45圓為粗基準。 在設計工藝規(guī)程的過程中，當根據(jù)零件工作圖先選擇精基準、后選粗基準。在起始工序中，只能選用未經(jīng)加上過的毛坯表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。 正確選擇定位基準是制訂機械加工工 藝規(guī)程和進行夾具設計的關鍵?；铱阼T鐵 鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造 ，減少了 加工過程 的金屬去除量 ，而且還可以提高生產(chǎn)率。加工 M8螺紋底孔時，先用Φ 7 麻花鉆鉆孔，再用 M8的絲錐攻螺紋。 在 夾具中用于加工與 Φ 25 孔相通的 M8 螺紋底孔是用立式鉆床。加工表面：包括粗 、 精銑寬度為 30mm的下平臺、鉆 的錐孔， 由于 30mm 的下平臺 的表面、 孔表面粗糙度都為 。 在 夾具中用于加工杠桿的小平面和加工Φ 是立式銑床。加工Φ 25 時，由于孔表面粗糙度為 。現(xiàn)分述如下： 在 夾具中用于加工Φ 25 孔的是立式鉆床。 其中主要 加工面是 M8螺紋孔和 Φ ? 錐孔平臺。 現(xiàn)分析 杠桿 零件 需要加工表面以及加工表面的位置要求如下： （ 1）主要加工面 1）小頭鉆Φ ? 以及與此孔相通的 Φ 14階梯孔、 M8螺紋孔； 2）鉆 Φ ? 錐 孔及銑 Φ ? 錐孔平臺； 3）鉆 2— M6 螺紋孔； 4）銑杠桿底面及 2— M6 螺紋孔端面。 零件的工藝分析 零件的材料為 灰鑄鐵，牌號為 HT200。2M686?25+0.023 0BB6.3?1 2. 7+ 0 . 1 0用 ? 12 .7 鋼球檢查12.53. 23.23.26. 31.66. 3BB25其余R15R8R10?4510176。 零件外形復雜不規(guī)則，同時要求加工精度高， 技術要求1. 鑄造圓角R 3 ～52. 表面應無夾渣，氣孔等鑄造缺陷A向旋轉(zhuǎn)15301045603115?14M82825151520901740810202836176。專用夾具的設計主要是對以下幾項內(nèi)容進行設計： （ 1）定位裝置的設計； （ 2）夾緊裝置的設計； （ 3）對刀 引導裝置的設計； （ 4）夾具體的設計； （ 5）其他元件及裝置的設計 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 3 1 杠桿 零件 加工 工藝規(guī)程設計 零件圖紙 零件 圖紙是工藝設計、生產(chǎn)加工的重要依據(jù)，此次任務零件圖紙如下圖 11 圖 11 杠桿零件圖紙 零件的分析 根據(jù)客戶 給出 的 杠桿 零件 圖紙 ，并和客戶交流溝通 后 得知其 主要的作用是用來支承、固定的。 每個夾具不一定 都具備 所有的各類元件 ,如手動夾具就沒有動力裝置 ,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。由于在加工過程中的熱變形、內(nèi)應力引起的工件變形、工夾具夾緊變形、熱處理要求時效等工藝因素和 操作 者操作因素等，很難一次裝卡完成全部加工 ； (5)在工件工藝流程的安排中，妥善 的 安排各臺機床和生產(chǎn)線的手工調(diào)整和檢測等工作，即人工干預的影響。 在安排工藝流程中 我充分 考慮 以 下列因素 并加以解決： (1)選擇 了 最短的加工工藝流程 ； (2)在加工工藝中我 從 經(jīng)濟觀點考慮 ， 在經(jīng)濟批量基礎上使用比較先進的工藝手段 ； (3)盡量 的 發(fā)揮 了 機床的各種工藝特點，追求最大限度地發(fā)揮機床的綜合加工能力特長，在生產(chǎn)流程中配置最少的機床數(shù)量、最少的工藝裝備和夾具 ； (4)考慮生產(chǎn)線的各種設備能力的平衡 和 生產(chǎn)線的配置 。 此設計，可以鍛煉和培養(yǎng)我理論聯(lián)系實際的能力，盡快的適應社會工作。 所以工藝及夾具是此次設計中的重點 。 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。 按一年 230 天，每天總工作時間為 8 小時 ） ，進行工藝參數(shù)設計，夾具設計 的 方案 。北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 1 引 言 機械零件加工方案制作 工作 ，就是 根據(jù)客戶要求為客戶制定加工方案及設備選型工作。 此設計是 我 根據(jù)杠桿零件 圖紙和 生產(chǎn)綱量 （ 每年產(chǎn) 4000 件。 工藝 在設計中起到至關重要的地位 ， 因為 工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件 、 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù) 、 工藝規(guī)程是新建機械制造廠（車間）的基本技術文件 。在加工杠桿零件時，需要設計專用夾具。 同時 根據(jù) 設計要求，我多次 到 企業(yè) 現(xiàn)場參觀調(diào)研，調(diào)研中企業(yè)工程師多用經(jīng)驗法選定 加工工藝，夾具工藝 參數(shù)， 但在此次設計中 我查找了 大量的 設計資料，多用的 是 計算法和查表法，并與實踐數(shù)據(jù)進行對照 。 （ 1） 工藝特點和工藝內(nèi)容 在 查看 加工零件后 ， 我根據(jù) 加工工藝學觀點對工藝流程進行新的規(guī)劃設計，這里包括對原工藝生產(chǎn)流程的變革、探索實現(xiàn)新工藝方法的可行性、探索實現(xiàn)現(xiàn)代生產(chǎn)管理和物流管理可行性、探索使用先進刀具工裝大幅度提高生產(chǎn)效率，目的是希望 在生產(chǎn)中更好的發(fā)揮設備潛能，更大的節(jié)約生產(chǎn)力，提 高生產(chǎn)效率，從而設計出 最佳工藝制造流程 。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，采取了單序多臺的工藝方法 ， 同時根據(jù) 工序轉(zhuǎn)接，各設備之間的生產(chǎn)能力 的 平衡，滿足生產(chǎn)節(jié)拍的綜合要求，所 以安排每臺設備上的工序數(shù)量、加工工序順序等 應 發(fā)揮各臺機床的特長、滿足精度要求，還進一步應考慮 到 各臺機床上工件轉(zhuǎn)序時工藝基準的合理使用?？陀^ 的 考慮 了 適當采用手工調(diào)整來補充企業(yè)要達到完全自動化的能力，對設備水平 進行 確切 的 定位 ； 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 2 （ 2） 夾具的基本結(jié)構(gòu)及夾具設計的內(nèi)容 按在夾具中的作用 、 地位結(jié)構(gòu)特點 和 組成夾具的元件可以劃分為以下幾類 : (1)定位元件及定位裝置； (2)夾緊元件及定位裝置 (或者稱夾緊機構(gòu) )； (3)夾具體； (4)對刀 ,引導元件及裝置 (包括刀具導向元件 ,對刀裝置及靠模裝置等 )； (5)動力裝置； (6)分度 、 對定裝置； (7)其它的元件及裝置 (包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘 ,銷釘 ,鍵和各種手柄等 。反之 ,按照加工等方面的要求 ,有些夾具上 還需要設有其它裝置及機構(gòu) ,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。要求零件的配合要符合要求。120176。北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 4 不能采用成型夾具裝夾。 灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高 。 （ 2）主要基準面 1）以Φ 45 外圓面為基準的加工表面 這一組加工表面包括： Φ ? 的孔、杠桿下表面 2） 以 Φ ? 的孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括： Φ 14 階梯孔、 M8 螺紋孔、 Φ ? 錐 孔及 Φ ? 錐孔平臺、 2— M6 螺紋孔及 其 倒角。 杠桿的Φ 25 孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求。工件以Φ 25 孔下表面及Φ 45 孔外圓面為定位基準，在定位塊和 V型塊上實現(xiàn)完全定位。主要采用鉆、擴、鉸來保證其尺寸精度。工件以 ?? 孔及端面和水平面底為定位基準，在長銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。 其中主要的加工表面是孔 ，要用 鋼球檢查。工件以 ?? 孔及其下表面和寬度為 30mm 的下平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位 。 杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的措施 零件的年產(chǎn)量為 4000 件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故 設計者確定零件的材質(zhì)為灰口鑄鐵。 北京聯(lián)合大學 畢業(yè)設計 5 . 基 準 面的選擇 基準就是確定生產(chǎn)對象上的某些點、線、面的位置所依據(jù)的那些點、線、面 。定